車工工作手冊（第二版）

《車工工作手冊（第二版）》是2012年7月出版的圖書，作者是陳則鈞。

基本信息

車工工作手冊（第二版）

作者：陳則鈞 主編

出版日期：2012年7月

書號：978-7-122-13887-3

開本：32

裝幀：平

版次：2版1次

頁數：535頁

內容簡介

本書是一本車工技術工人常用的攜帶型工作手冊，收錄了車工日常工作常用的基本資料，車床及刀具、夾具、量具，常見機械零部件車削加工基本技能、技巧和典型實例等內容。手冊還介紹了車削工藝制定、車削質量分析、車床夾具設計等方面的內容。

手冊中的技術資料和加工實例大多來自生產第一線，內容新，有較強的實用性和參考價值。手冊內容編排由淺入深，採用標準新，突出便查特點，數據資料基本採用表格形式，檢索和查閱方便。

本書可供企業中高級技術工人和技師、高級技師查閱和參考。

目錄信息

第1章常用資料1

11常用計量單位與換算1

111我國常用法定長度單位1

112英制長度單位1

113英寸與毫米的換算1

114角度計量單位及其換算2

12常用數學2

121圓錐的計算2

122弓形尺寸計算2

123近似分數3

124直線與圓弧的交點或切點計算3

13常用零件結構要素及參數6

131中心孔6

132零件倒圓與倒角（GB/T 64034—1986）9

133砂輪越程槽10

134普通螺紋的收尾、肩距、退刀槽、倒角尺寸（GB/T 3—1997）11

14常用代號和符號14

141常用標準代號14

142機械加工定位、夾緊符號15

15切削加工工藝守則20

151切削加工通用工藝總則（JB/T 9168—1998）20

152車削加工通用工藝守則（JB/T 91682—1998）23

153數控加工通用工藝守則（JB/T 916810—1998）24

16機械製造工藝術語25

17潤滑劑的分類和套用26

171潤滑劑的分類和代號26

172液壓油部分品種的特性和套用26

173潤滑脂的套用27

第2章極限與配合、形狀和位置公差、表面粗糙度30

21極限與配合30

211極限與配合的基本術語及定義30

212標準公差數值32

213基本偏差32

214一般、常用和優先使用的公差帶（尺寸≤500mm）37

215極限偏差38

216一般公差42

217常用和優先配合44

218公差等級的選用44

22形狀和位置公差46

221形狀和位置公差符號46

222形位和位置公差值47

223形狀和位置公差未注公差值51

224各種加工方法能達到的形狀、位置經濟精度52

23表面粗糙度54

231表面粗糙度的定義和評定參數54

232表面粗糙度評定參數數值55

233表面粗糙度的符號和標註55

234各種加工方法能達到的表面粗糙度57

第3章常用材料與熱處理59

31材料性能的基本知識59

311常用金屬的物理性能59

312材料的力學性能59

32鋼60

321鋼的分類60

322碳素鋼60

323合金鋼65

33鑄鐵72

331灰鑄鐵72

332可鍛鑄鐵73

333球墨鑄鐵74

334蠕墨鑄鐵74

34有色金屬74

341鋁及其合金74

342銅及其合金76

343滑動軸承合金79

35非金屬材料80

36熱處理知識82

361常用熱處理代號82

362常用熱處理工藝84

第4章車床86

41普通臥式車床的工藝範圍、型號與主要技術參數86

411普通臥式車床的工藝範圍86

412常用臥式車床的型號與主要技術參數87

42CA6140臥式車床89

421CA6140臥式車床的主要組成部件89

422CA6140臥式車床傳動系統圖90

423CA6140臥式車床主軸箱展開圖90

424CA6140臥式車床典型結構及調整90

43臥式車床的精度標準與安裝、驗收90

431臥式車床的幾何精度90

432臥式車床的工作精度90

433車床的安裝精度與安裝92

434車床的驗收100

435車床精度對加工質量的影響101

44臥式車床的維護保養和常見故障排除103

441安全使用車床103

442車床的潤滑103

443車床的清潔保養104

444臥式車床常見故障排除105

45轉塔車床109

451轉塔六角車床的結構特點109

452轉塔六角車床的加工工藝110

453轉塔車床的型號與技術參數111

46立式車床112

461立式車床的種類、用途與工件裝夾112

462立式車床的型號與技術參數113

463單柱式立式車床常見故障及排除方法113

47金屬切削工具機型號介紹116

471通用工具機型號116

472車床的組、系代號及主參數、第二主參數118

第5章車床夾具121

51卡盤121

511三爪自定心卡盤（GB/T 4346—2002）121

512四爪單動卡盤（JB/T 6566—1993）121

513卡爪121

52頂尖124

521固定頂尖（GB/T 9204—2008）124

522迴轉頂尖（JB/T 3580—1998）125

523內撥頂尖（JB/T 101171—1999）126

524夾持式內撥頂尖（JB/T 101172—1999）126

525外撥頂尖（JB/T 101173—1999）127

526內錐孔頂尖（JB/T 101174—1999）127

527夾持式內錐孔頂尖（JB/T 101175—1999）128

53雞心夾頭、夾板與撥盤129

531雞心夾頭（JB/T 10118—1999）129

532夾板（JB/T 10120—1999）130

533撥盤（JB/T 1024—1999）130

54花盤（JB/T 10125—1999）131

55其他車床夾具132

551中心架132

552跟刀架133

553自動卡盤133

554其他夾具133

第6章車床刀具134

61刀具材料134

611高速鋼134

612硬質合金136

613陶瓷刀具143

614超硬刀具材料146

62車刀角度及其標註149

621車刀切削部分構成149

622車刀角度參考系150

623車刀角度定義151

624車刀圖示及角度標註152

63常用車刀種類153

631車刀的類型、特點與用途153

632硬質合金焊接車刀154

633機夾車刀163

634可轉位車刀163

635高速鋼車刀條177

64車刀角度的選擇原則和車刀斷屑結構181

641車刀角度的選擇原則181

642車刀斷屑結構182

65車刀刃磨184

651普通砂輪184

652金剛石砂輪189

653砂輪選擇191

654車刀的刃磨與研磨191

66切削液194

661切削液的作用與種類194

662常用切削液的配方195

663切削液的選用195

664切削液的使用方法和注意事項195

第7章車床常用量具200

71卡尺200

711遊標卡尺200

712游標深度卡尺200

713高度遊標卡尺201

714齒厚遊標卡尺201

715帶表卡尺201

716數顯示卡尺202

72千分尺202

721外徑千分尺202

722內徑千分尺203

723深度千分尺203

724內測千分尺203

725公法線千分尺204

726螺紋千分尺204

73機械式測微儀204

731百分表204

732大量程百分表205

733千分表205

734槓桿百分表205

735槓桿千分表205

736內徑百分表206

74角度尺206

741游標萬能角度尺206

74290°刀口直角尺207

743寬座直角尺207

75量規207

751光滑極限量規（GB/T 6322）207

752普通螺紋量規（GB/T 10920）211

753量針215

76樣板216

761半徑圓弧樣板216

762螺紋樣板217

763塞尺217

第8章基本車削技術219

81外圓的車削219

811工件的裝夾方法219

812車刀的選擇221

813切削用量選擇224

814外圓的車削方法225

815車削外圓產生廢品的原因及預防措施229

82內圓孔的車削230

821中心孔加工230

822鑽孔231

823擴孔、鍃孔241

824鉸孔242

825車（鏜）孔244

826圓孔測量方法252

827在車床上加工內孔的精度等級與適用範圍252

83圓錐面的車削254

831圓錐種類254

832圓錐面的車削方法256

833圓錐孔的車削方法257

834圓錐的檢驗方法259

835車削圓錐產生廢品的原因和預防措施260

84切斷和切槽261

841切斷刀的種類和幾何形狀261

842切斷和切槽的切削用量261

843車槽方法263

844切斷時的注意事項和防止崩刃、斷刀、振動的措施264

845切斷和切槽時產生廢品的原因及預防措施265

85三角形螺紋的車削266

851三角形螺紋的種類和尺寸計算266

852三角螺紋車刀274

853車床調整278

854三角螺紋車削方法281

855普通螺紋公差282

856普通螺紋測量方法289

857車削螺紋時產生廢品的原因及預防措施291

858用板牙和絲錐加工螺紋291

86梯形螺紋車削295

861梯形螺紋牙型和尺寸計算295

862梯形螺紋車刀298

863梯形螺紋加工方法300

864梯形螺紋公差302

865梯形螺紋測量方法306

87蝸桿的車削308

871蝸桿傳動和蝸桿尺寸計算308

872蝸桿車刀及安裝方法309

873蝸桿車削和測量方法311

88多頭螺紋車削312

881多頭螺紋312

882車多線螺紋的分線方法312

883多線螺紋的車削步驟及注意事項312

第9章特殊零件的車削314

91偏心件的車削314

911偏心工件常用的車削方法314

912車偏心工件的注意事項316

92曲軸的車削316

921曲軸的裝夾方法316

922減少曲軸變形的方法316

923曲軸車削注意事項316

924曲軸的測量方法319

93細長軸的車削320

931車削細長軸的裝夾方法320

932車細長軸的刀具和方法321

933減少車細長軸的熱變形伸長和受力變形321

934細長軸車削中常見的缺陷及防治324

94薄壁件的車削324

941薄壁工件的車削特點及減少變形的方法324

942薄壁工件的裝夾方法325

95不規則零件的車削326

951使用花盤裝夾不規則零件326

952在角鐵上裝夾不規則零件328

953車削不規則零件保證加工精度的方法和注意事項330

96特形面的車削330

961雙手控制車特形面330

962用成形車刀車特形面332

963用靠模車特形面335

964車球面專用工具336

965車特形面產生廢品的原因337

第10章車床的擴大使用339

101拋光、研磨與珩磨339

1011拋光加工339

1012研磨加工339

1013珩磨加工342

102滾壓加工346

1021滾壓加工原理與特點346

1022滾壓工具347

1023滾壓工藝參數348

103滾花、拉油槽349

1031車床滾花349

1032車床拉油槽350

104在車床上鏜削、磨削、銑削和旋風切削工件351

1041在車床上鏜削工件351

1042在車床上磨削工件351

1043在車床上銑削工件353

1044旋風銑削螺紋353

1045旋風銑削橢圓截面桿件355

105提高車床生產效率的途徑355

1051縮短基本時間的方法355

1052縮短輔助時間的方法355

1053其他先進方法355

第11章難加工材料的車削358

111難加工材料的車削特性和刀具選用358

112高強度鋼的車削360

1121高強度鋼的加工特性360

1122高強度鋼的切削條件361

1123高強度鋼車削的實用工藝參數和刀具361

113不鏽鋼車削364

1131不鏽鋼的加工特點364

1132不鏽鋼的切削條件364

1133不鏽鋼車削實用工藝參數與刀具366

114難加工鑄鐵的車削369

1141冷硬鑄鐵的車削369

1142高鉻、高矽鑄鐵的車削372

115淬硬鋼車削372

1151淬硬鋼的加工特點372

1152淬硬鋼的切削條件373

1153淬硬鋼車削實用工藝參數與刀具374

116熱噴塗層的車削377

1161熱噴塗層的加工特點377

1162熱噴塗層的切削條件377

1163噴塗材料車削實用工藝參數379

117高錳鋼、鈦合金、高溫合金的車削379

1171高錳鋼的車削379

1172鈦合金的車削380

1173高溫合金車削382

第12章有色金屬和非金屬車削385

121銅及其合金的車削385

1211純銅的車削385

1212銅合金車削386

122鋁及其合金的車削392

1221鋁及其合金的切削加工性392

1222車削鋁合金刀具393

1223車削鋁及其合金的切削用量394

123其他有色金屬的車削399

1231鋅合金的車削399

1232鉛合金的車削400

1233錫合金的車削400

1234鎂合金的車削400

124塑膠車削404

1241塑膠車削刀具404

1242塑膠車削切削用量405

第13章車削工藝412

131軸、桿和主軸的加工工藝412

1311輸出軸的加工工藝412

1312活塞桿的加工工藝414

1313車床主軸的加工工藝416

132套和齒輪的加工工藝421

1321支架套筒的加工工藝421

1322偏心套的加工工藝423

1323錐齒輪的加工工藝425

133絲槓和曲軸的加工工藝427

1331長絲槓的加工工藝427

1332精密絲槓的工藝過程430

1333六拐曲軸的加工工藝430

134機械加工工藝制定434

1341常用機械加工工藝卡片434

1342制訂工藝規程的依據和步驟439

1343工藝路線的設計439

135加工餘量444

1351外圓柱表面的加工餘量及偏差444

1352軸端面的加工餘量及偏差447

1353槽的加工餘量及公差449

1354孔的加工餘量及偏差449

1355切除滲碳層的加工餘量452

136成組技術和柔性自動化加工簡介452

1361成組技術簡介452

1362柔性自動化加工的概念和類型456

第14章車削加工質量分析457

141機械加工精度與表面質量457

1411加工精度、加工誤差、表面質量的概念457

1412加工誤差產生的原因和提高加工精度的途徑457

1413表面粗糙度的形成及影響因素和改善措施462

1414表面層加工硬化及其影響因素465

1415車削中的振動及消減措施465

142零件測量方法466

1421長度測量466

1422錐度和角度的測量方法471

1423形狀和位置誤差的檢測475

1424表面粗糙度的檢驗480

1425絲槓測量482

143影響機械加工質量的因素和提高質量的措施483

144質量管理486

1441檢驗的方式方法486

1442質量分析統計分析法487

1443相關質量管理標準489

第15章典型車床夾具及設計491

151典型車床夾具491

1511花盤式車床夾具491

1512角鐵式車床夾具492

1513角度式和移動式車床夾具494

1514其它形式的車床夾具495

152車床成組夾具和組合夾具簡介496

1521車床成組夾具實例二則496

1522車床組合夾具簡介497

153夾具的定位元件與夾緊裝置499

1531定位方法與定位元件499

1532車床夾具夾緊裝置507

154車床夾具設計511

1541車床夾具的設計要求511

1542車床夾具的設計步驟512

1543心軸設計513

1544車床夾具與工具機連線的形式524

1545車床夾具典型結構的技術要求525

155車床夾具分析與夾具發展方向528

1551夾具誤差528

1552車床夾具分析實例530

1553現代車床夾具發展方向535

參考文獻