出版信息
航空製造工程手冊：金屬材料切削加工
作 者：周士林;黎靜;《航空製造工程手冊》總編委會
責任編輯：周士林黎靜;
出版社：航空工業出版社
I S B N：7-80046-829-1
出版日期：1994年11月
圖書簡介
本手冊系統總結了我國近40年航空金屬材料切削加工的豐富經驗和成果，匯集了機械工業中各種不同加工工序的大量切削數據和資料，並廣泛收集和消化吸收了國外金屬材料切削加工的先進技術和切削數據，在求實、求新、求精、求是的編寫原則指導下，彙編成概念準確、論述簡潔、數據豐富、比較完整和系統的航空金屬材料切削加工手冊，對航空零部件和民用產品的生產具有廣泛的實用價值和指導作用。 全書共分16章，另含7個附錄。內容包括金屬切削原理，航空金屬材料的分類及其切削加工性，刀具材料及功能，刀具切削部分幾何參數，車削、銑削、鑽削、鉸削、鏜削、擴孔、珩磨、拉削、磨削、螺紋及齒輪加工用量，切削力和功率，切削液和磨削液，切削加工零件的表面完整性，切削振動及其抑制和切削加工經濟性等。 本手冊不僅是從事航空金屬材料切削加工的工程技術人員的實用參考書，也可供其他製造行業切削加工技術人員與中、高等院校有關專業師生參考。
目錄
符號說明
第1章 金屬切削原理
1.1 切削過程中的變形規律
1.1.1 切削過程中的塑性變形
1.1.1.1 變形區的劃分
1.1.1.2 剪下應變與變形係數
1.1.1.3 切屑形成的幾何和力學關係
1.1.1.4 剪下角的理論公式
1.1.2 剪下面的剪應力
1.1.3 刀具前刀面的摩擦特性
1.1.4 積屑瘤和鱗刺
1.1.4.1 積屑瘤
1.1.4.2 鱗剌
1.1.5 斜角切削
1.1.5.1 切屑流出方向
1.1.5.2 刀具的實際工作角度
1.1.5.3 有效剪下角
1.1.6 難加工材料的切削變形規律
1.1.6.1 鈦合金
1.1.6.2 高溫合金
1.2 切削力
1.2.1 切削分力
1.2.2 切削力的經驗公式
1.2.3 影響切削力的因素
1.2.4 切削力的測量
1.2.4.1 八角環電阻式三向車削測力儀
1.2.4.2 壓電式測力儀
1.3 切削熱和切削溫度
1.3.1 切削熱的產生與傳出
1.3.1.1 切削熱的產生
1.3.1.2 切削熱的傳出
1.3.1.3 刀具前後刀面的溫度分布
1.3.2 切削溫度的經驗公式
1.3.3 影響切削溫度的因素
1.3.4 切削溫度的測量
1.3.4.1 人工熱電偶測溫法
1.3.4.2 自然熱電偶測溫法
1.3.4.3 紅外線測溫法
1.4 刀具的磨損及刀具壽命
1.4.1 刀具的磨損形態
1.4.2 刀具的磨損機理
1.4.3 刀具的磨損特性
1.4.4 切削難加工材料時的刀具磨損
1.4.4.1 切削高溫合金的刀具磨損特點
1.4.4.2 切削鈦合金的刀具磨損特點
1.4.3 刀具的磨損特性
1.4.4 切削難加工材料時的刀具磨損
1.4.4.1 切削高溫合金的刀具磨損特點
1.4.4.2 切削鈦合金的刀具磨損特點
1.4.5 刀具的磨鈍標準
1.4.6 刀具壽命及其方程式
1.4.6.1 刀具壽命方程式
1.4.6.2 刀具壽命的合理選擇
1.4.7 最佳切削速度
1.4.7.1 刀具相對磨損
1.4.7.2 最佳切削速度
1.4.8 刀具的非正常磨損——破損
1.4.8.1 刀具破損的形式
1.4.8.2 刀具破損壽命的計算方法
1.4.8.3 刀具破損壽命的實驗方法
1.5 切屑控制
1.5.1 切屑的流出和捲曲
1.5.2 斷屑機理
1.5.3 切屑控制方法
1.6 磨削原理
1.6.1 磨削過程
1.6.1.1 磨削特點
1.6.1.2 磨削過程分析
1.6.2 磨削力
1.6.2.1 磨削力理論計算式
1.6.2.2 磨削力經驗計算式
1.6.3 磨削溫度
1.6.4 砂輪磨損及修整
1.6.4.1 砂輪磨損形式及磨損原因
1.6.4.2 砂輪修整
1.6.5 砂輪磨削性能的評定指標
1.6.6 高效磨削
1.6.6.1 高速磨削
1.6.6.2 緩進磨削
1.6.6.3 砂帶磨削
1.6.7 難加工材料的磨削規律
1.6.7.1 高溫合金的磨削
1.6.7.2 鈦合金的磨削
第2章 航空金屬材料的分類及其切削加工性
2.1 航空金屬材料的分類及套用
2.1.1 高溫合金
2.1.1.1 高溫合金的分類
2.1.1.2 高溫合金在航空工業中的套用
2.1.2 鈦合金
2.1.2.1 工業鈦合金的分類
2.1.2.2 鈦合金在航空工業中套用
2.1.3 不鏽鋼
2.1.3.1 不鏽鋼分類
2.1.3.2 不鏽鋼在航空工業中套用
2.1.4 高強度鋼
2.1.4.1 高強度鋼的分類
2.1.4.2 高強度鋼在航空工業中的套用
2.1.5 鋁鎂合金
2.1.5.1 鋁鎂合金的分類
2.1.5.2 鋁鎂合金在航空工業中的套用
2.1.6 其他材料
2.1.6.1 噴塗（焊）材料
2.1.6.2 高熔點金屬及其合金
2.2 金屬材料切削加工性的概念
2.2.1 金屬材料切削加工性的評定
2.2.2 影響切削加工性的因素
2.2.3 磨削加工性
2.2.4 航空金屬材料的相對切削加工性
2.3 高溫合金的切削加工性
2.3.1 高溫合金的切削加工特點
2.3.2 高溫合金切削加工中的注意事項
2.4 鈦合金的切削加工性
2.4.1 鈦合金的切削加工特點
2.4.2 鈦合金切削加工中的注意事項女
2.5 不鏽鋼的切削加工性
2.5.1 不鏽鋼的切削加工特點
2.5.2 不鏽鋼切削加工中的注意事項
2.6 高強度鋼的切削加工性
2.6.1 高強度鋼的切削加工特點
2.6.2 高強度鋼切削加工中的注意事項
2.7 鋁鎂合金的切削加工性
2.8 其他材料的切削加工性
2.8.1 噴塗（焊）材料的切削加工特點
2.8.2 高熔點金屬及其合金的切削加工特點
第3章 刀具材料及砂輪
3.1 刀具材料概述
3.1.1 刀具材料的分類及其性能
3.1.2 刀具材料選擇的一般原則
3.2 高速鋼
3.2.1 普通高速鋼和高碳高速鋼
3.2.2 超硬高速鋼
3.2.2.1 鈷高速鋼
3.2.2.2 高釩高速鋼
3.2.2.3 鋁高速鋼
3.2.2.4 含氮高速鋼
3.2.2.5 含SiNbAl高速鋼
3.2.3 高速鋼的選用
3.2.4 粉末冶金高速鋼
3.2.4.1 粉末冶金高速鋼特性
3.4.4.2 粉末冶金高速鋼主要牌號及其套用
3.2.5 塗層高速鋼
3.2.5.1 塗層高速鋼特性
3.2.5.2 塗層高速鋼的套用
3.3 硬質合金
3.3.1 硬質合金特點
3.3.2 硬質合金的ISO分類分組代號
3.3.3 國產硬質合金分類和通用牌號
3.3.4 國產新牌號硬質合金性能及適用範圍
3.3.5 國外若干廠家研製的硬質合金牌號
3.3.6 塗層硬質合金
3.3.6.1 塗層硬質合金特性與適用範圍
3.3.6.2 塗層硬質合金主要牌號及其套用
3.4 陶瓷刀具材料
3.4.1 陶瓷刀具材料的特性
3.4.2 陶瓷刀具材料的種類
3.4.3 國產陶瓷刀具材料牌號及性能
3.4.4 國外陶瓷刀具材料牌號及性能
3.4.5 陶瓷刀具材料的套用
3.5 超硬刀具材料
3.5.1 金剛石刀具材料
3.5.2 立方氮化硼刀具材料
3.6 可轉位硬質合金刀片
3.6.1 公制可轉位刀片的標記法
3.6.2 英制可轉位刀片的標記法
3.6.3 國產可轉位刀片型號標記法
3.6.4 部分特型可轉位刀片
3.6.5 可轉位刀片選用示例
3.7 砂輪
3.7.1 普通磨料砂輪
3.7.1.1 普通磨料及其選擇
3.7.1.2 普通磨料的粒度及其選擇
3.7.1.3 普通磨料砂輪的結合劑及其選擇
3.7.1.4 普通磨料砂輪的硬度及其選擇
3.7.1.5 普通磨料砂輪的組織及其選擇
3.7.1.6 普通磨料砂輪的形狀和尺寸
3.7.1.7 普通磨料砂輪的標誌
3.7.2 超硬磨料砂輪
3.7.2.1 超硬磨料及其選擇
3.7.2.2 超硬磨料的粒度及其選擇
3.7.2.3 超硬磨料砂輪的濃度及其選擇
3.7.2.4 超硬磨料砂輪的結合劑及其選擇
3.7.2.5 超硬磨料砂輪的形狀和尺寸
3.7.2.6 超硬磨料砂輪的標誌
第4章 刀具切削部分幾何參數
4.1 刀具切削部分幾何參數合理選擇原則
4.1.1 刃形的選擇
4.1.2 切削刃區剖面形式的選擇
4.1.3 刀面形式的選擇
4.1.4 刀具幾何參數的選擇
4.2 車刀、鏜刀
4.2.1 車刀、鏜刀切削部分幾何參數
4.2.1.1 車刀、鏜刀切削部分的標註角度
4.2.1.2 車刀、鏜刀幾何角度選擇
4.2.2 斷屑槽
4.2.2.1 斷屑槽基本槽型
4.2.2.2 斷屑槽基本截形
4.2.2.3 斷屑板
4.2.3 刀具角度換算
4.3 銑刀
4.3.1 端面銑刀
4.3.1.1 端面銑刀切削部分的主要標註角度
4.3.1.2 端面銑刀幾何參數選擇
4.3.2 三面刃銑刀
4.3.2.1 三面刃銑刀切削部分的主要標註角度
4.3.2.2 三面刃銑刀幾何角度選擇
4.3.3 立銑刀
4.3.3.1 立銑刀（銑周邊和槽）切削部分的主要標註角度
4.3.3.2 立銑刀幾何參數選擇
4.4 鑽頭、深孔鑽和鉸刀
4.4.1 鑽頭
4.4.1.1 高速鋼麻花鑽切削部分結構
4.4.1.2 高速鋼麻花鑽幾何參數選擇
4.4.2 深孔鑽
4.4.2.1 深孔鑽（槍鑽）主要幾何參數標註
4.4.2.2 槍鑽的結構及主要幾何參數選擇指南
4.4.3 鉸刀
4.4.3.1 鉸刀切削部分主要幾何參數標註
4.4.3.2 鉸刀主要幾何參數選擇
4.4.3.3 鉸刀幾何參數選擇指南
4.5 拉刀
4.5.1 拉刀切削部分幾何參數
4.5.1.1 拉刀切削部分主要幾何參數標註
4.5.1.2 拉刀主要幾何角度選擇
4.5.1.3 拉刀幾何參數選擇指南
4.5.2 容屑槽
4.6 螺紋刀具
4.6.1 螺紋車刀
4.6.1.1 螺紋車刀切削部分主要幾何參數標註
4.6.1.2 螺紋車刀主要幾何角度選擇
4.6.2 螺紋梳刀
4.6.2.1 徑向梳刀、圓梳刀和切向梳刀切削部分主要幾何角度標註
4.6.2.2 徑向梳刀、圓梳刀和切向梳刀幾何角度選擇
4.6.3 絲錐
4.6.3.1 絲錐切削部分主要幾何角度標註
4.6.3.2 絲錐幾何參數選擇
4.6.3.3 絲錐幾何參數選擇指南
4.7 數控刀具
4.7.1 數控刀具特點
4.7.1.1 數控刀具材料選用
4.7.1.2 數控刀具結構
4.7.1.3 數控刀具壽命
4.7.2 數控加工銑刀的選擇
4.7.3 孔加工用數控刀具的選擇
第5章 車削加工用量
5.1 車削加工方法
5.2 單刃和可轉位刀具車削加工用量
5.2.1 高速鋼、硬質合金刀具車削加工用量
5.2.1.1 高溫合金車削加工用量
5.2.1.2 鈦合金車削加工用量
5.2.1.3 不鏽鋼車削加工用量
5.2.1.4 高強度鋼車削加工用量
5.2.1.5 鋁合金車削加工用量
5.2.1.6 鎂合金車削加工用量
5.2.1.7 工具鋼車削加工用量
5.2.2 陶瓷刀具車削加工用量
5.2.2.1 陶瓷刀具車削高溫合金加工用量
5.2.2.2 陶瓷刀具車削不鏽鋼加工用量
5.2.2.3 陶瓷刀具車削高強度鋼加工用量
5.2.3 立方氮化硼（CBN）刀具車削加工用量
5.2.3.1 立方氮化硼刀具車削高溫合金加工用量
5.2.3.2 立方氮化硼刀具車削工具鋼加工用量
5.2.4 金剛石刀具車削加工用量
5.2.4.1 金剛石刀具車削鋁合金加工用量
5.2.4.2 金剛石刀具車削鎂合金加工用量
5.3 切斷和成形刀具車削加工用量
5.3.1 高溫合金車削加工用量
5.3.2 鈦合金車削加工用量
5.3.3 不鏽鋼車削加工用量
5.3.4 高強度鋼車削加工用量
5.3.5 鋁合金車削加工用量
5.3.6 鎂合金車削加工用量
5.3.7 工具鋼車削加工用量
5.4 數控車削加工用量
5.4.1 數控車削高溫合金加工用量
5.4.2 數控車削鈦合金加工用量
5.4.3 數控車削不鏽鋼加工用量
5.4.4 數控車削高強度鋼加工用量
5.5 車削中常見問題、產生原因及解決方法
第6章 銑削加工用量
6.1 銑削加工方法
6.1.1 銑削加工範圍
6.1.2 銑削用量要素及銑削參數計算
6.1.2.1 銑削用量要素的構成與表示方法
6.1.2.2 銑削參數計算
6.2 端面銑刀平面銑削用量
6.2.1 端面銑刀平面銑削高溫合金用量
6.2.2 端面銑刀平面銑削鈦合金用量
6.2.3 端面銑刀平面銑削不鏽鋼用量
6.2.4 端面銑刀平面銑削高強度鋼用量
6.2.5 端面銑刀平面銑削鋁合金用量
6.2.6 端面銑刀平面銑削鎂合金用量
6.2.7 端面銑刀平面銑削工具鋼用量
6.3 圓柱銑刀平面銑削用量
6.3.1 圓柱銑刀平面銑削高溫合金用量
6.3.2 圓柱銑刀平面銑削鈦合金用量
6.3.3 圓柱銑刀平面銑削不鏽鋼用量
6.3.4 圓柱銑刀平面銑削高強度鋼用量
6.3.5 圓柱銑刀平面銑削鋁合金用量
6.3.6 圓柱銑刀平面銑削鎂合金用量
6.3.7 圓柱銑刀平面銑削工具鋼用量
6.4 三面刃銑刀側面和槽銑削用量
6.4.1 三面刃銑刀側面和槽銑削高溫合金用量
6.4.2 三面刃銑刀側面和槽銑削鈦合金用量
6.4.3 三面刃銑刀側面和槽銑削不鏽鋼用量
6.4.4 三面刃銑刀側面和槽銑削高強度鋼用量
6.4.5 三面刃銑刀側面和槽銑削鋁合金用量
6.4.6 三面刃銑刀側面和槽銑削鎂合金用量
6.4.7 三面刃銑刀側面和槽銑削工具鋼用量
6.5 立銑刀側面和槽銑削用量
6.5.1 立銑刀側面銑削用量
6.5.1.1 立銑刀側面銑削高溫合金用量
6.5.1.2 立銑刀側面銑削鈦合金用量
6.5.1.3 立銑刀側面銑削不鏽鋼用量
6.5.1.4 立銑刀側面銑削高強度鋼用量
6.5.1.5 立銑刀側面銑削鋁合金用量
6.5.1.6 立銑刀側面銑削鎂合金用量
6.5.1.7 立銑刀側面銑削工具鋼用量
6.5.2 立銑刀槽銑削用量
6.5.2.1 立銑刀槽銑削高溫合金用量
6.5.2.2 立銑刀槽銑削鈦合金用量
6.5.2.3 立銑刀槽銑削不鏽鋼用量
6.5.2.4 立銑刀槽銑削高強度鋼用量
6.5.2.5 立銑刀槽銑削鋁合金用量
6.5.2.6 立銑刀槽銑削鎂合金用量
6.5.2.7 立銑刀槽銑削工具鋼用量
6.6 數控銑削用量
6.6.1 端面銑刀數控平面銑削用量
6.6.1.1 端面銑刀數控平面銑削高溫合金用量
6.6.1.2 端面銑刀數控平面銑削鈦合金用量
6.6.1.3 端面銑刀數控平面銑削不鏽鋼用量
6.6.1.4 端面銑刀數控平面銑削高強度鋼用量
6.6.1.5 端面銑刀數控平面銑削鋁合金用量
6.6.1.6 端面銑刀數控平面銑削鎂合金用量
6.6.1.7 端面銑刀數控平面銑削工具鋼用量
6.6.2 立銑刀數控側面銑削用量
6.6.2.1 立銑刀數控側面銑削高溫合金用量
6.6.2.2 立銑刀數控側面銑削鈦合金用量
6.6.2.3 立銑刀數控側面銑削不鏽鋼用量
6.6.2.4 立銑刀數控側面銑削高強度鋼用量
6.6.2.5 立銑刀數控側面銑削鋁合金用量
6.6.2.6 立銑刀數控側面銑削鎂合金用量
6.6.2.7 立銑刀數控側面銑削工具鋼用量
6.7 銑削中常見問題的產生原因及解決方法
第7章 鑽削、擴孔、鉸削、鏜削及珩磨加工用量
7.1 孔加工的一般方法
7.2 鑽削加工用量
7.2.1 普通鑽削加工用量
7.2.1.1 高溫合金普通鑽削加工用量
7.2.1.2 鈦合金普通鑽削加工用量
7.2.1.3 不鏽鋼普通鑽削加工用量
7.2.1.4 高強度鋼普通鑽削加工用量
7.2.1.5 鋁合金普通鑽削加工用量
7.2.1.6 鎂合金普通鑽削加工用量
7.2.1.7 工具鋼普通鑽削加工用量
7.2.2 外排屑深孔鑽削加工用量
7.2.2.1 高溫合金外排屑深孔鑽削加工用量
7.2.2.2 鈦合金外排屑深孔鑽削加工用量
7.2.2.3 不鏽鋼外排屑深孔鑽削加工用量
7.2.2.4 高強度鋼外排屑深孔鑽削加工用量
7.2.2.5 鋁合金外排屑深孔鑽削加工用量
7.2.2.6 鎂合金外排屑深孔鑽削加工用量
7.2.2.7 工具鋼外排屑深孔鑽削加工用量
7.2.3 內排屑深孔鑽削加工用量
7.2.3.1 鈦合金內排屑深孔鑽削加工用量
7.2.3.2 不鏽鋼內排屑深孔鑽削加工用量
7.2.3.3 高強度鋼內排屑深孔鑽削加工用量
7.2.3.4 鋁合金內排屑深孔鑽削加工用量
7.2.3.5 鎂合金內排屑深孔鑽削加工用量
7.2.3.6 工具鋼內排屑深孔鑽削加工用量
7.3 擴孔加工用量
7.3.1 高溫合金擴孔加工用量
7.3.2 鈦合金擴孔加工用量
7.3.3 不鏽鋼擴孔加工用量
7.3.4 高強度鋼擴孔加工用量
7.3.5 鋁合金擴孔加工用量
7.3.6 鎂合金擴孔加工用量
7.3.7 工具鋼擴孔加工用量
7.4 鉸削加工用量
7.4.1 高溫合金鉸削加工用量
7.4.2 鈦合金鉸削加工用量
7.4.3 不鏽鋼鉸削加工用量
7.4.4 高強度鋼鉸削加工用量
7.4.5 鋁合金鉸削加工用量
7.4.6 鎂合金鉸削加工用量
7.4.7 工具鋼鉸削加工用量
7.5 鏜削加工用量
7.5.1 高速鋼、硬質合金刀具鏜削加工用量
7.5.1.1 高速鋼、硬質合金刀具鏜削高溫合金加工用量
7.5.1.2 高速鋼、硬質合金刀具鏜削鈦合金加工用量
7.5.1.3 高速鋼、硬質合金刀具鏜削不鏽鋼加工用量
7.5.1.4 高速鋼、硬質合金刀具鏜削高強度鋼加工用量
7.5.1.5 高速鋼、硬質合金刀具鏜削鋁合金加工用量
7.5.1.6 高速鋼、硬質合金刀具鏜削鎂合金加工用量
7.5.1.7 高速鋼、硬質合金刀具鏜削工具鋼加工用量
7.5.2 陶瓷刀具鏜削加工用量
7.5.2.1 陶瓷刀具鏜削不鏽鋼加工用量
7.5.2.2 陶瓷刀具鏜削高強度鋼加工用量
7.5.2.3 陶瓷刀具鏜削工具鋼加工用量
7.5.3 金剛石刀具鏜削加工用量
7.5.3.1 金剛石刀具鏜削鋁合金加工用量
7.5.3.2 金剛石刀具鏜削鎂合金加工用量
7.6 珩磨加工用量
7.7 孔加工中常見問題、產生原因及解決方法
7.7.1 鑽削中常見問題、產生原因及解決方法
7.7.1.1 普通鑽削中常見問題、產生原因及解決方法
7.7.1.2 深孔鑽削中常見問題、產生原因及解決方法
7.7.2 擴孔中常見問題、產生原因及解決方法
7.7.3 鉸削中常見問題、產生原因及解決方法
7.7.4 鏜削中常見問題、產生原因及解決方法
7.7.5 珩磨中常見問題、產生原因及解決方法
第8章 拉削加工用量
8.1 拉削加工方法
8.1.1 拉削特點
8.1.2 拉削方式
8.1.3 拉削加工範圍
8.2 拉削加工用量
8.2.1 高溫合金拉削用量
8.2.2 鈦合金拉削用量
8.2.3 不鏽鋼拉削用量
8.2.4 高強度鋼拉削用量
8.2.5 鋁合金拉削用量
8.2.6 鎂合金拉削用量
8.2.7 工具鋼拉削用量
8.3 航空典型零件拉削加工用量
8.3.1 渦輪葉片典型工序拉削用量
8.3.2 壓氣機葉片典型工序拉削用量
8.3.3 渦輪盤典型工序拉削用量
8.3.4 花鍵內套齒典型工序拉削用量
8.4 拉削加工中常見問題、產生原因及解決方法
第9章 磨削加工用量
9.1 磨削加工方法
9.1.1 磨削加工方法分類
9.1.2 磨削參數計算公式
9.2 砂輪修整
9.2.1 普通磨料砂輪修整方法及修整用量
9.2.1.1 砂輪修整方法分類
9.2.1.2 修整工具及修整用量
9.2.2 超硬磨料砂輪修整方法及修整用量。
9.3 臥軸矩台平面磨削加工用量
9.3.1 高溫合金臥軸矩台平面磨削加工用量
9.3.2 鈦合金臥軸矩台平面磨削加工用量
9.3.3 不鏽鋼臥軸矩台平面磨削加工用量
9.3.4 高強度鋼臥軸矩台平面磨削加工用量
9.3.5 鋁合金臥軸矩台平面磨削加工用量
9.3.6 鎂合金臥軸矩台平面磨削加工用量
9.3.7 工具鋼臥軸矩台平面磨削加工用量
9.3.8 硬質合金臥軸矩台平面磨削加工用量
9.3.9 火焰噴塗航空金屬材料臥軸矩台平面磨削加工用量
9.4 立軸圓台平面磨削加工用量
9.4.1 高溫合金立軸圓台平面磨削加工用量
9.4.2 鈦合金立軸圓台平面磨削加工用量
9.4.3 不鏽鋼立軸圓台平面磨削加工用量
9.4.4 高強度鋼立軸圓台平面磨削加工用量
9.4.5 鋁合金立軸圓台平面磨削加工用量
9.4.6 鎂合金立軸圓台平面磨削加工用量
9.4.7 工具鋼立軸圓台平面磨削加工用量
9.5 外圓磨削加工用量
9.5.1 高溫合金外圓磨削加工用量
9.5.2 鈦合金外圓磨削加工用量
9.5.3 不鏽鋼外圓磨削加工用量
9.5.4 高強度鋼外圓磨削加工用量
9.5.5 鋁合金外圓磨削加工用量
9.5.6 鎂合金外圓磨削加工用量
9.5.7 工具鋼外圓磨削加工用量
9.5.8 硬質合金外圓磨削加工用量
9.5.9 火焰噴塗航空金屬材料外圓磨削加工用量
9.6 內圓磨削加工用量
9.6.1 高溫合金內圓磨削加工用量
9.6.2 鈦合金內圓磨削加工用量
9.6.3 不鏽鋼內圓磨削加工用量
9.6.4 高強度鋼內圓磨削加工用量
9.6.5 鋁合金內圓磨削加工用量
9.6.6 鎂合金內圓磨削加工用量
9.6.7 工具鋼內圓磨削加工用量
9.6.8 硬質合金內圓磨削加工用量
9.6.9 火焰噴塗航空金屬材料內圓磨削加工用量
9.7 無心磨削加工用量
9.7.1 高溫合金無心磨削加工用量
9.7.2 鈦合金無心磨削加工用量
9.7.3 不鏽鋼無心磨削加工用量
9.7.4 高強度鋼無心磨削加工用量
9.7.5 鋁合金無心磨削加工用量
9.7.6 鎂合金無心磨削加工用量
9.7.7 工具鋼無心磨削加工用量
9.7.8 硬質合金無心磨削加工用量
9.7.9 火焰噴塗航空金屬材料無心磨削加工用量
9.8 砂帶磨削加工用量
9.9 緩進給磨削加工用量
9.10 磨削加工中常見問題、產生原因及解決方法
9.10.1 平面磨削中常見問題、產生原因及解決方法
9.10.2 外圓磨削中常見問題、產生原因及解決方法
9.10.3 內圓磨削中常見問題、產生原因及解決方法
9.10.4 無心外圓磨削中常見問題、產生原因及解決方法
第10章 螺紋加工用量
10.1 螺紋加工方法
10.1.1 螺紋車削加工方法
10.1.2 螺紋銑削加工方法
10.1.3 螺紋磨削加工方法
10.1.4 螺紋攻絲加工方法
10.1.4.1 絲錐分類及特點
10.1.4.2 冷擠壓攻絲
10.1.5 滾絲輪滾壓加工方法
10.2 螺紋車削加工用量
10.2.1 高溫合金螺紋車削用量
10.2.2 鈦合金螺紋車削用量
10.2.3 不鏽鋼螺紋車削用量
10.2.4 高強度鋼螺紋車削用量
10.2.5 鋁合金螺紋車削用量
10.2.6 鎂合金螺紋車削用量
10.2.7 工具鋼螺紋車削用量
10.3 螺紋銑削加工用量
10.3.1 高溫合金螺紋銑削用量
10.3.2 鈦合金螺紋銑削用量
10.3.3 不鏽鋼螺紋銑削用量
10.3.4 高強度鋼螺紋銑削用量
10.3.5 鋁合金螺紋銑削用量
10.3.6 鎂合金螺紋銑削用量
10.3.7 工具鋼螺紋銑削用量
10.4 螺紋磨削加工用量
10.4.1 高溫合金螺紋磨削用量
10.4.2 不鏽鋼螺紋磨削用量
10.4.3 高強度鋼螺紋磨削用量
10.4.4 工具鋼螺紋磨削用量
10.5 螺紋攻絲加工用量
10.5.1 高溫合金螺紋攻絲加工用量
10.5.2 鈦合金螺紋攻絲加工用量
10.5.3 不鏽鋼螺紋攻絲加工用量
10.5.4 高強度鋼螺紋攻絲加工用量
10.5.5 鋁合金螺紋攻絲加工用量
10.5.6 鎂合金螺紋攻絲加工用量
10.5.7 工具鋼螺紋攻絲加工用量
10.6 螺紋滾壓加工用量
10.6.1 滾絲輪滾壓速度
10.6.2 滾絲輪滾壓力
10.6.3 滾絲輪徑向進給量
10.6.4 滾絲輪滾壓時間
10.7 螺紋加工中常見問題、產生原因及解決方法
10.7.1 螺紋車削中常見問題、產生原因及解決方法
10.7.2 螺紋銑削中常見問題、產生原因及解決方法
10.7.3 螺紋磨削中常見問題、產生原因及解決方法
10.7.4 螺紋攻絲中常見問題、產生原因及解決方法
10.7.5 冷擠壓螺孔中常見問題、產生原因及解決方法
10.7.6 螺紋滾壓中常見問題、產生原因及解決方法
第11章 齒輪加工用量
11.1 齒輪加工方法
11.2 齒輪加工用量
11.2.1 滾齒加工用量
11.2.2 插齒加工用量
11.2.3 剃齒加工用量
11.2.4 磨齒加工用量
11.2.5 直齒及弧齒錐齒輪銑（刨）齒加工用量
11.3 齒輪加工中常見問題、產生原因及解決方法
11.3.1 滾齒加工中常見問題、產生原因及解決方法
11.3.2 插齒加工中常見問題、產生原因及解決方法
11.3.3 剃齒加工中常見問題、產生原因及解決方法
11.3.4 磨齒加工中常見問題、產生原因及解決方法
11.3.5 直齒及弧齒錐齒輪銑（刨）齒加工中常見問題、產生原因及解決方法
第12章 切削力和功率
12.1 車削切削力和功率
12.1.1 車削各類材料時切削力的比較
12.1.2 車削高溫合金的切削力和功率
12.1.2.1 車削變形高溫合金的切削力和功率
12.1.2.2 車削鑄造高溫合金的切削力和功率
12.1.3 車削鈦合金的切削力和功率
12.1.4 車削不鏽鋼的切削力和功率
12.1.4.1 車削馬氏體不鏽鋼的切削力和功率
12.1.4.2 車削奧氏體不鏽鋼的切削力和功率
12.1.5 車削高強度鋼的切削力和功率
12.2 鑽削切削力和功率
12.2.1 鑽削高溫合金的切削力和功率
12.2.1.1 鑽削變形高溫合金的軸向力，扭矩和功率
12.2.1.2 鑽削鑄造高溫合金的軸向力，扭矩和功率
12.2.2 鑽削鈦合金的切削力和功率
12.2.3 鑽削不鏽鋼的切削力和功率
12.2.4 鑽削高強度鋼的切削力和功率
12.2.5 鑽削鋁合金的切削力和功率
12.2.6 鑽削鎂合金的切削力和功率
12.3 銑削切削力和功率
12.3.1 銑削高溫合金的切削力和功率
12.3.1.1 銑削變形高溫合金的切削力和功率
12.3.1.2 銑削鑄造高溫合金的切削力和功率
12.3.2 銑削鈦合金的切削力和功率
12.3.3 銑削不鏽鋼的切削力和功率
12.3.4 銑削高強度鋼的切削力和功率
12.4 拉削時切削刃單位長度上的切削力
12.5 磨削力和功率
第13章 切削液和磨削液
13.1 切削液和磨削液的使用目的和作用
13.1.1 切削液和磨削液的使用目的
13.1.2 切削液和磨削液的作用
13.2 切削液和磨削液的種類和配方
13.2.1 切削液和磨削液的種類
13.2.2 常用切削液和磨削液的配方
13.2.2.1 合成化學切削液配方
13.2.2.2 乳化切削液配方
13.2.2.3 切削油配方
13.2.2.4 固體切削劑配方
13.3 切削液和磨削液的選擇
13.3.1 切削液和磨削液的標準與選擇原則
13.3.1.1 切削液和磨削液的標準
13.3.1.2 切削液和磨削液的選擇原則
13.3.2 切削加工時切削液的選用
13.3.3 磨削加工時磨削液的選用
13.3.3.1 磨削液的特性對磨削性能的影響
13.3.3.2 磨削液的選用
13.4 切削液和磨削液的使用方法
13.5 切削液和磨削液的管理和廢液的處理
13.5.1 切削液和磨削液的保管
13.5.2 切削液和磨削液的使用液的管理
13.5.2.1 清潔管理
13.5.2.2 濃度管理
13.5.3 切削液和磨削液的淨化
13.5.4 廢液的處理
第14章 切削加工零件的表面完整性
14.1 表面完整性概念
14.2 表面特徵
14.2.1 表面特徵定義與內容
14.2.2 表面特徵的注寫位置
14.2.3 加工紋理方向符號
14.2.4 表面粗糙度常用參數的定義與符號
14.2.5 表面粗糙度參數的標註
14.2.6 表面粗糙度與尺寸精度
14.2.6.1 常用切削加工方法能達到的表面粗糙度
14.2.6.2 尺寸精度與相應的表面粗糙度
14.2.7 推薦選用的表面粗糙度值
14.2.8 表面粗糙度與零件使用性能
14.3 表層特性
14.3.1 表層定義與內容
14.3.2 表層特性與加工強度
14.4 表面完整性評價方法與檢測技術
14.4.1 表面完整性評價方法
14.4.1.1 基本評價方法
14.4.1.2 標準評價方法
14.4.1.3 擴大評價方法
14.4.2 表面完整性的綜合效應
14.4.3 表面完整性的檢測技術
14.4.3.1 表面粗糙度的測量方法
14.4.3.2 金相試樣製備
14.4.3.3 表層硬度測定
14.4.3.4 殘餘應力測定
14.4.3.5 疲勞強度試驗
14.4.3.6 應力腐蝕試驗
14.5 表面完整性指導原則
14.5.1 一般指導原則
14.5.2 切削加工指導原則與數據
14.5.3 磨削加工指導原則和數據
14.5.4 後置處理工藝指導原則與數據
第15章 切削振動及其抑制
15.1 振動基礎知識
15.1.1 振動的力學模型與振動標準方程
15.1.2 自由振動與強迫振動
15.1.2.1 自由振動
15.1.2.2 強迫振動
15.1.3 自激振動與自激條件
15.1.3.1 自激振動的本質及其發生機理
15.1.3.2 自激振動中的阻尼與能量條件
15.2 切削顫振基礎
15.2.1 切削加工系統簡化框圖
15.2.2 切削環節的動態特性
15.2.3 工具機環節的動態特性
15.2.3.1 獨立結構體的動態特性
15.2.3.2 組合結構體的動態特性
15.2.3.3 工具機結構系統的動態特性
15.2.4 切削系統穩定性分析
15.2.4.1 切削顫振發生機理
15.2.4.2 切削顫振的臨界切削用量
15.2.5 二元切削系統切削顫振分析結果的推廣套用
15.3 幾種常見的切削顫振
15.3.1 再生顫振
15.3.2 摩擦顫振
15.3.3 振型耦合顫振
13.3.4 位移干擾混合放大型顫振
15.3.5 斷續切削時的顫振
15.3.6 切屑形成周期性引起的顫振
15.3.7 常見顫振的鑑別特徵與消振對策
15.4 切削振動的故障診斷方法與常用消振抑振措施
15.4.1 切削振動故障診斷的方法與程式
15.4.2 生產中常用的消振措施和方法
第16章 切削加工的經濟性
16.1 加工成本與加工工時的構成
16.2 影響加工成本與生產率的因素
16.2.1 工件材料對加工成本與生產率的影響
16.2.2 刀具材料對加工成本與生產率的影響
16.2.3 加工精度對加工成本與生產率的影響
16.2.4 切削用量對加工成本與生產率的影響
16.3 加工成本與生產率的計算
16.3.1 車削成本與生產率計算實例
16.3.2 平面銑削成本與生產率計算實例
16.3.3 鑽削45鋼成本與生產率計算實例
16.4 加工過程最佳化的理論與方法
16.4.1 加工過程最佳化數學模型
16.4.1.1 最佳化目標函式
16.4.1.2 制約條件函式
16.4.1.3 加工過程最佳化數學模型
16.4.2 加工過程最佳化問題的邊界極值求解方法
16.4.2.1 邊界極值的求解方法
16.4.2.2 邊界極值求解方法的計算機實現
16.5 車間內切削用量的最佳化
16.5.1 最佳化步驟
16.5.2 最佳化實例
附錄
附錄1 切削加工方法與表面粗糙度
附錄2 表面粗糙度R<subscript>a</subscript>值與孔、軸尺寸公差等級的相應關係
附錄3 航空金屬材料國內外牌號對照表
附錄4 金屬材料相對切削加工性係數
附錄5 國內外刀具材料牌號對照表
附錄6 國內外砂輪標誌代號對照表
附錄7 國外300M等高強度鋼切削加工用量
參考文獻
