出版信息
航空發動機檢驗技術手冊.中
作 者：高鳳勤;《航空發動機檢驗技術手冊》編委會
責任編輯：高鳳勤
出版社：航空工業出版社
I S B N：978-7-80243-170-6
出版日期：2008年07月
圖書簡介
《航空發動機檢驗技術手冊》分上、中、下三冊，共八篇52章，第一篇是航空發動機的主要結構及基本原理，第二篇是檢驗技術的一般知識，第三篇是檢驗技術的基本技能，第四篇是器材入廠檢驗，第五篇是零組件的檢驗，第六篇是發動機的裝配和試車，第七篇是特殊過程的檢驗，第八篇是無損檢測。本手冊覆蓋了從原材料入廠到最終產品交付航空發動機檢驗所需的各個環節，既繼承了原有檢驗技術的精髓，又吸收了許多新的檢驗理念，是一套完整的、系統的、全面而先進的航空發動機檢驗技術工具書。 本手冊可作為從事航空發動機設計、製造和檢驗技術人員的工具書，也可供其他相關人員參考。
目錄
第四篇 器材入廠檢驗
第16章 材料的一般知識
16.1 概述
16.2 常用材料的分類
16.2.1 金屬材料的分類
16.2.2 陶瓷材料的分類
16.2.3 高分子材料的分類
16.2.4 複合材料的分類
16.3 常用材料的牌號表示方法
16.3.1 鑄鐵的牌號表示方法
16.3.2 鑄鋼材料牌號的表示方法
16.3.3 碳素鋼牌號的表示方法
16.3.4 合金結構鋼牌號的表示方法
16.3.5 合金工具鋼牌號的表示方法
16.3.6 耐熱不鏽鋼、耐磨不鏽鋼牌號的表示方法
16.3.7 鋁合金牌號的表示方法
16.3.8 鎂合金牌號的表示方法
16.3.9 銅合金牌號的表示方法
16.3.10 鈦合金牌號的表示方法
16.3.11 高溫合金牌號的表示方法
16.3.12 陶瓷材料牌號的表示方法
16.3.13 常用塑膠牌號及典型用途
16.3.14 橡膠的種類及典型用途
16.3.15 化學纖維及典型用途
16.3.16 常用複合材料及典型用途
16.4 材料的保管及管理
16.4.1 材料入庫前的管理
16.4.2 材料入庫時及入庫後的管理
16.5 庫房的條件及管理要求
第17章 金屬材料的入廠檢驗
17.1 概述
17.2 金屬材料入廠檢驗的項目及要求
17.2.1 質保書審查
17.2.2 入庫實物檢查
17.2.3 理化性能測試
17.3 金屬材料的包裝、標識的檢驗
17.4 金屬材料入廠檢驗過程的質量控制
17.5 出庫前的實物檢查
17.6 金屬材料入廠檢驗過程中有關質量問題的處理
17.7 金屬材料常用力學性能指標及含義
17.8 金屬材料入廠檢驗的檢驗方法
17.8.1 鋼材的火花鑑別
17.8.2 金屬材料的看譜分析
17.8.3 金屬材料的表面和尺寸檢驗
17.9 原始記錄的管理
17.9.1 原始記錄的內容
17.9.2 管理要求
17.10 常見的材料缺陷
17.10.1 變形鋼常見缺陷及產生原因
17.10.2 鋁合金材料常見缺陷及產生原因
17.10.3 鈦合金鍛件常見缺陷及產生原因
17.10.4 高溫合金鍛件常見缺陷及產生原因
第18章 非金屬材料的入廠檢驗
18.1 概述
18.2 非金屬材料的驗收標準
18.2.1 塑膠及其製品的驗收標準
18.2.2 橡膠及其製品的驗收標準
18.2.3 膠黏劑驗收標準
18.2.4 密封材料驗收標準
18.2.5 塗料驗收標準
18.2.6 石油產品驗收標準
18.2.7 紡織品材料驗收標準
18.2.8 其他非金屬材料驗收標準
18.3 非金屬材料的取樣要求
18.3.1 粉狀及易吸潮變質材料的取樣
18.3.2 有方向性材料的取樣
18.3.3 橡膠膠料的取樣
18.3.4 石油和液體石油產品的取樣
18.3.5 塗料產品和膠黏劑的取樣
18.4 非金屬材料入廠檢驗過程的質量控制
18.4.1 質保書審查
18.4.2 入庫前的實物檢驗
18.4.3 理化性能測試報告的審查
18.4.4 工藝性能試驗
18.4.5 器材入庫質量證明的辦法
18.4.6 檢查過程中有關問題的處理
18.5 非金屬材料入廠檢驗的項目及質量指標含義
18.5.1 非金屬材料主要質量指標
18.5.2 非金屬材料入廠檢驗的項目
18.6 非金屬材料入廠檢驗的方法
18.6.1 外觀和標誌檢驗
18.6.2 尺寸檢驗
18.6.3 理化性能檢驗
18.6.4 工藝性能檢驗
18.6.5 非金屬材料、工藝及測試方法
18.7 常見的缺陷及產生原因
18.8 原始記錄的管理
18.8.1 質量原始記錄內容
18.8.2 管理要求
第19章 油料的入廠檢驗
19.1 概述
19.2 油料入廠檢驗過程的質量控制
19.2.1 質保書審查
19.2.2 入庫前的實物檢驗
19.2.3 理化性能測試報告的審查
19.2.4 工藝性能試驗
19.2.5 油料入庫質量證明的辦法
19.2.6 檢查過程中有關問題的處理
19.3 油料入廠檢驗的項目及要求
19.3.1 物理性能的測定
19.3.2 化學性能的測定
19.3.3 防鏽油脂的防鏽性
19.4 油料入廠檢驗的檢驗方法
19.4.1 外觀和標誌檢驗
19.4.2 理化性能檢驗
19.5 常見的缺陷及注意事項
19.6 原始記錄的管理
19.6.1 質量原始記錄
19.6.2 管理要求
第五篇 零組件的檢驗
第20章 航空發動機葉片的檢驗
20.1 概述
20.1.1 名詞術語
20.1.2 葉片結構簡介
20.1.3 葉片材料
20.2 葉片的鍛造檢驗
20.2.1 葉片的鍛造
20.2.2 葉片鍛件質量檢驗的內容和方法
20.2.3 葉片鍛造過程的檢驗
20.2.4 鍛件的成品檢驗及外觀檢驗
20.2.5 鍛造過程中葉片常見缺陷
20.3 葉片鑄造檢驗
20.3.1 葉片精密鑄造
20.3.2 鑄造葉片質量檢驗的內容和方法
20.3.3 葉片鑄造過程的檢驗
20.3.4 鑄造過程中葉片常見缺陷
20.4 葉片的機械加工及檢驗
20.4.1 渦輪轉子葉片的機械加工及檢驗
20.4.2 導向器葉片機械加工及檢驗
20.4.3 壓氣機葉片的加工及檢驗
20.4.4 壓氣機整流葉片加工工藝及檢驗
20.5 葉片晶粒的檢驗
20.5.1 目的
20.5.2 檢驗要求
20.5.3 檢驗環境及檢驗條件
20.5.4 晶粒檢驗
20.6 葉片塗層的檢驗
20.6.1 渦輪工作葉片塗層的檢驗
20.6.2 渦輪導向葉片塗層的檢驗
20.6.3 壓氣機葉片塗層的檢驗
20.6.4 鍍銀層的檢驗
20.6.5 銅鎳銦塗層的檢驗
20.6.6 磷酸基幹膜潤滑劑的檢驗
20.6.7 整流葉片塗層的檢驗
20.7 葉片焊接的檢驗
20.7.1 焊接工藝
20.7.2 焊接質量檢驗的內容和方法
20.7.3 葉片常見焊接缺陷
20.8 葉片的標識和可追溯性控制
20.8.1 目的
20.8.2 職責
20.8.3 產品標識
20.8.4 可追溯性標識
20.8.5 標識檢驗
20.9 葉片油封包裝的檢驗
20.9.1 一般防腐措施
20.9.2 成品零組件的防鏽包裝方法及封存期限
20.9.3 葉片油封包裝的檢驗
第21章 齒輪的檢驗
21.1 概述
21.2 圓柱齒輪的檢驗
21.2.1 檢驗項目簡介
21.2.2 測量點的標識
21.2.3 單個齒距和齒距累積偏差的檢驗
21.2.4 齒廓偏差的檢驗
21.2.5 螺旋線偏差的檢驗
21.2.6 齒輪測量中心（或三坐標測量機）測量齒輪精度
21.2.7 切向綜合偏差的檢驗
21.2.8 徑向綜合偏差Δ<italic>F</italic>″<subscript>i</subscript>
21.2.9 徑向跳動<italic>F</italic><subscript>r</subscript>的測量及偏心量<italic>f</italic><subscript>e</subscript>的確定
21.2.10 齒厚及側隙的檢驗
21.2.11 齒輪坯、軸中心線和軸線平行度
21.2.12 輪齒波度的檢驗
21.2.13 齒根圓角<italic>r</italic>和齒根沉切量的檢驗
21.2.14 輪齒接觸斑點的檢驗
21.3 圓錐齒輪和準雙曲面螺旋錐齒輪的檢驗
21.3.1 概述
21.3.2 齒輪及齒輪副誤差的檢驗
21.3.3 齒厚尺寸的檢驗
21.3.4 全齒高、根錐和齒根圓角尺寸的檢驗
21.3.5 齒面和齒根表面粗糙度的檢驗
21.3.6 齒面接觸區的檢驗
21.3.7 檢查結果的記錄
21.4 漸開線花鍵的檢驗
21.4.1 概述
21.4.2 花鍵大徑和小徑的檢驗
21.4.3 內花鍵齒槽寬和外花鍵齒厚、漸開線終止圓直徑和漸開線起始圓直徑的檢驗
21.5 矩形花鍵的檢驗
21.5.1 概述
21.5.2 檢驗方法
21.6 齒輪磁粉檢驗
21.6.1 概述
21.6.2 對磁場強度的要求
21.6.3 磁化方法
21.6.4 施加磁粉
21.7 齒輪磨削燒傷酸腐蝕檢驗
21.7.1 概述
21.7.2 術語和定義
21.7.3 酸腐蝕檢驗要求及程式
21.7.4 金屬腐蝕去除量
21.7.5 操作程式
21.8 常見的齒輪磨損及損傷
21.8.1 齒面損耗跡象（Indications of Surface Disturbances）
21.8.2 膠合（Scuffing）
21.8.3 永久變形（Permanent Deformation）
21.8.4 齒面疲勞現象（Surface Fatigue Phenomena）
21.8.5 裂縫和裂紋（Fissures and Cracks）
21.8.6 輪齒折斷（Tooth Breakage）
第22章 盤的檢驗
22.1 輪盤的類型
22.1.1 壓氣機盤
22.1.2 渦輪盤
22.1.3 盤的技術要求
22.2 盤類件的過程檢驗
22.2.1 盤類件的毛料檢驗
22.2.2 盤類件的尺寸特性檢驗
22.2.3 盤類件典型部位的檢測說明
22.2.4 盤類件的無損檢驗
22.3 檢驗記錄的編制
22.4 盤類零件的標記
22.5 盤類零件的保護
22.6 常見問題
22.7 先進檢測儀器的介紹
22.7.1 萬能工具顯微鏡
22.7.2 投影儀
第23章 軸類零件的檢驗
23.1 主軸的結構特點
23.2 檢驗項目及檢驗方法
23.2.1 配合直徑的同軸度檢驗
23.2.2 配合表面的跳動量檢驗
23.2.3 軸類零件花鍵檢測
23.2.4 軸類零件內表面粗糙度檢驗
23.2.5 錐形螺栓孔檢測方法
23.2.6 毛料狀態檢驗
23.2.7 加工過程中的標記及標記轉移
23.2.8 檢查零組件外觀的注意事項
23.2.9 零（組）件保護的注意事項
23.2.10 軸類零件無損探傷
第24章 機匣殼體的檢驗
24.1 機匣的類型
24.1.1 壓氣機機匣類型及結構
24.1.2 燃燒室外機匣
24.1.3 渦輪導向器機匣
24.2 機匣加工的過程檢驗
24.2.1 機匣零件的毛料檢驗
24.2.2 機匣零件的尺寸特性檢驗
24.2.3 機匣的無損檢測
24.2.4 機匣塗漆的檢驗
24.3 機匣零件檢驗記錄
24.4 機匣零件的標記
24.5 機匣零件的保護
24.6 用先進的檢測儀器檢測機匣尺寸特性
24.7 常見問題及排除方法
第25章 發動機轉子的檢驗
25.1 概述
25.1.1 壓氣機轉子
25.1.2 渦輪轉子
25.2 轉子零件裝配前外觀目視檢驗
25.2.1 一般要求
25.2.2 轉子葉片的裝前檢驗
25.2.3 軸承的檢查
25.2.4 鈦合金葉片的裝前外觀目視檢查（必要時可用2.5倍放大鏡）
25.2.5 有滲鋁塗層葉片的裝前外觀檢查
25.2.6 帶阻尼凸台葉片的裝前外觀檢查
25.2.7 帶有鍍銀層零件的檢查
25.2.8 帶有漆層零件表面的檢查
25.2.9 封嚴膠圈檢驗
25.2.10 故障問題提交與標記
25.2.11 壓氣機靜子葉片扇形件耐磨塗層的裝前外觀檢查
25.3 轉子裝配檢驗
25.3.1 渦輪葉片的重量（矩）檢測
25.3.2 相配零件的著色檢驗
25.3.3 帶阻尼凸台的葉片與盤裝配檢驗
25.3.4 安裝渦輪葉片固定鎖板的檢驗
25.3.5 緊固件裝配的檢驗
25.3.6 特殊調整墊的選配檢驗
25.3.7 轉子葉片的葉尖間隙檢測
25.3.8 滑油供油情況檢查
25.3.9 渦輪盤的裝配與檢驗
25.3.10 轉子軸向、徑向跳動量和同心度的檢查
25.3.11 垂直裝配轉子盤端面跳動的檢測
25.4 轉子的平衡
25.5 聯軸器軸向活動量的測量
25.5.1 簡介
25.5.2 結構
第26章 燃燒室及燃燒室機匣的檢驗
26.1 燃燒室的檢驗
26.1.1 概述
26.1.2 檢驗項目和要求
26.1.3 火焰筒的流量試驗
26.1.4 燃燒室總成檢驗
26.1.5 塗、鍍層的檢驗
26.1.6 實例
26.1.7 燃燒室零部件加工中的常見缺陷及注意事項
26.2 燃燒室機匣的檢驗
26.2.1 概述
26.2.2 檢驗項目和要求
26.2.3 機械加工的檢驗
26.2.4 軸承機匣的檢驗
26.2.5 實例
26.2.6 燃燒室加工中常見故障及注意事項
第27章 擴散器和帶可調噴口的加力燃燒室檢驗
27.1 擴散器的檢驗
27.1.1 概述
27.1.2 檢驗項目和要求
27.1.3 實例
27.1.4 擴散器加工中常見故障及預防方法
27.2 帶可調噴口的加力燃燒室的檢驗
27.2.1 概述
27.2.2 檢驗項目和要求
27.2.3 實例
27.2.4 加力燃燒室加工中常見故障
第28章 工作噴嘴的檢驗
28.1 概述
28.1.1 工作噴嘴的作用
28.1.2 工作噴嘴的要求
28.1.3 工作噴嘴的分類
28.2 檢驗項目和要求
28.2.1 單個噴嘴的機加檢驗
28.2.2 工作噴嘴的裝配檢驗
28.2.3 性能試驗的檢驗
28.3 試驗的質量控制要求
28.3.1 試驗設備
28.3.2 試驗的技術要求
28.3.3 系統的校準
28.3.4 試驗器用油料檢驗
28.3.5 試驗記錄及填寫
28.4 工作噴嘴常見的缺陷及注意事項
28.4.1 工作噴嘴常見的缺陷
28.4.2 工作噴嘴的注意事項
第29章 導管的檢驗
29.1 概述
29.1.1 導管的功用
29.1.2 導管的要求
29.1.3 導管的分類
29.2 檢驗項目和要求
29.2.1 管材力學性能
29.2.2 管材的規格
29.2.3 管材表面質量
29.3 實例
29.3.1 導管的彎曲成形檢驗
29.3.2 導管端頭的加工檢驗
29.3.3 管接頭的檢查
29.3.4 管嘴焊接檢驗
29.3.5 導管的外形標準件的選定、管理和導管的外形校驗
29.3.6 導管的試驗檢驗（密封、耐壓等）
29.3.7 導管加工中常見故障及注意事項
第30章 彈簧的檢驗
30.1 概述
30.1.1 圓柱螺旋彈簧的分類
30.1.2 彈簧術語
30.1.3 彈簧材料
30.1.4 圓柱螺旋彈簧
30.2 彈簧製作工藝
30.2.1 冷卷壓縮螺旋彈簧工藝流程
30.2.2 冷卷拉伸和扭轉螺旋彈簧工藝流程
30.2.3 淬火回火壓縮螺旋彈簧工藝流程
30.2.4 彈簧的熱處理
30.3 彈簧的主要檢驗項目和方法
30.3.1 圓柱螺旋彈簧主要檢驗項目和方法
30.3.2 彈簧的外觀檢驗
30.3.3 彈簧的幾何尺寸和彈力檢驗
30.3.4 彈簧的無損檢驗
30.3.5 彈簧檢測設備
30.3.6 檢驗實例
30.4 彈簧的常見缺陷及預防措施
30.4.1 淬火裂紋、變形及預防措施
30.4.2 氧化、脫碳及預防措施
30.4.3 硬度過高或過低及預防措施
30.4.4 鏽蝕及預防措施
30.4.5 過熱、過燒及預防措施
30.4.6 直徑過大和過小及預防措施
30.4.7 節距不均勻及預防措施
30.4.8 彈力不合格及預防措施
第31章 橡膠製品檢驗
31.1 概述
31.1.1 常用橡膠簡介
31.1.2 常用橡膠的工藝性能及主要用途（摘自GJB 5258）
31.1.3 常用橡膠液的牌號、主要用途和成分（摘自HG 6-415）
31.2 橡膠製品的檢驗
31.2.1 模壓硫化方法和質量控制
31.2.2 橡膠製品的檢驗項目及要求
31.2.3 橡膠製品檢驗方法
31.3 模壓橡膠製品常見缺陷及分析
31.4 橡膠製品的封存包裝
31.4.1 橡膠製品除氧封存（摘自HB/Z 139）
31.4.2 橡膠製品的標誌、包裝、貯存（摘自GB/T 5721）
31.5 航空橡膠混煉膠選用原則和橡膠製品壽命控制規範（摘自HB/Z 138）
31.5.1 按橡膠耐老化能力分類
31.5.2 按橡膠製品的重要程度分類
31.5.3 橡膠製品選用原則
31.5.4 膠料的保證貯存期
31.5.5 橡膠製品的貯存期
31.5.6 橡膠製品外觀檢查內容
31.5.7 橡膠製品壽命終止的判斷
第六篇 發動機的裝配和試車
第32章 航空發動機裝配檢驗的一般要求
32.1 概述
32.1.1 裝配的有關定義
32.1.2 裝配精度與裝配過程中的尺寸鏈
32.1.3 裝配前的準備工序
32.2 裝配檢驗與質量控制
32.2.1 檢驗工序的分類和原則確定
32.2.2 檢驗工序的安排
32.2.3 裝配前的檢驗
32.2.4 工步檢驗
32.2.5 最終檢驗
32.2.6 用戶（買方或訂貨方）代表檢驗
32.2.7 裝配參數的檢驗
32.2.8 裝配單元的定心法檢驗
32.2.9 密封性的檢驗
32.2.10 裝配質量控制
32.3 螺紋的連線和鎖緊
32.3.1 螺紋連線的一般要求
32.3.2 螺紋連線的一般檢驗
32.3.3 螺紋連線的常見預緊方法及檢驗
32.3.4 螺紋連線件裝配的擰緊次序和防止鬆脫
32.4 齒輪的傳動裝配和檢驗
32.4.1 齒輪的側向間隙要求
32.4.2 齒輪裝配的正確配合和檢驗
32.4.3 齒輪的常見故障
32.5 發動機裝配中對軸承的檢驗
32.5.1 滾動軸承裝配的基本知識
32.5.2 滾動軸承的裝配
32.5.3 滑動軸承的裝配
32.5.4 滾動軸承常見故障及處理方法
32.6 封嚴裝置的裝配和檢驗
32.6.1 接觸式封嚴裝置
32.6.2 非接觸式封嚴裝置
32.6.3 碳石墨圓周密封件裝配
32.7 外部管路和O形膠圈的裝配檢驗
32.7.1 發動機外部管路裝配檢驗
32.7.2 O形封嚴圈的安裝
32.8 鋼絲螺套和磁性封嚴圈的更換及檢驗
32.8.1 鋼絲螺套的更換
32.8.2 磁性封嚴圈的更換
32.9 發動機的分解和故障檢驗
32.9.1 發動機的正常分解
32.9.2 預研（測繪）發動機的分解
32.9.3 分解過程中防止出現的質量問題
32.9.4 發動機的故障檢驗
第33章 航空發動機的部件裝配檢驗
33.1 部件裝配檢驗的一般要求
33.2 進氣機匣（前機匣）裝配的檢驗
33.3 壓氣機裝配檢驗
33.3.1 壓氣機轉子裝配檢驗
33.3.2 壓氣機機匣裝配的檢驗
33.4 燃燒室裝配檢驗
33.5 渦輪組件裝配檢驗
33.5.1 渦輪轉子裝配的檢驗
33.5.2 渦輪導向器裝配的檢驗
33.6 後機匣（渦輪後機匣）裝配的檢驗
33.7 加力擴散器和可調噴口裝配檢驗
33.7.1 加力擴散器裝配的檢驗
33.7.2 可調噴口裝配的檢驗
33.8 傳動機匣（中央錐機匣）裝配的檢驗
33.8.1 中央傳動裝置裝配的檢驗
33.8.2 附屬檔案傳動機匣裝配的檢驗
33.8.3 雙速傳動裝置裝配的檢驗
33.9 滑油系統附屬檔案裝配的檢驗
33.9.1 滑油附屬檔案裝配的檢驗
33.9.2 油氣分離器裝配的檢驗
33.9.3 離心通風器的裝配檢驗
第34章 航空發動機的整機裝配檢驗
34.1 裝配的一般要求
34.2 發動機傳動裝配
34.2.1 軸承支承同軸度的檢查
34.2.2 高壓壓氣機轉子的裝配檢驗
34.2.3 主燃燒室和高壓渦輪導向器的裝配檢驗
34.2.4 高壓渦輪和低壓渦輪導向器的裝配檢驗
34.2.5 高壓壓氣機間隙檢查
34.2.6 低壓壓氣機轉子的裝配檢驗
34.2.7 低壓壓氣機間隙檢查
34.2.8 低壓渦輪轉子的裝配檢驗
34.2.9 低壓壓氣機Ⅰ級盤的裝配檢驗
34.3 發動機總裝配
34.3.1 外部管路的裝配檢驗
34.3.2 附屬檔案機匣的裝配檢驗
34.3.3 萬向軸的裝配檢驗
34.3.4 電氣設備的裝配檢驗
34.3.5 擴散器的裝配檢驗
34.3.6 通電搭鐵檢驗
34.3.7 發動機總裝配完成後的最終檢驗
34.4 發動機工廠試車後故障檢查
34.4.1 故障檢查的一般要求
34.4.2 高、低壓渦輪滾子軸承徑向活動量的檢查
34.4.3 高、低壓壓氣機轉子軸承徑向活動量的檢查
34.4.4 低壓壓氣機轉子葉片活動量的檢查
34.4.5 封嚴圈間隙的檢查
34.4.6 發動機零、組件的外部檢視
第35章 潔淨裝配和多餘物控制
35.1 概述
35.1.1 定義
35.1.2 一般要求
35.1.3 基本控制方法
35.1.4 產品多餘物的檢查與監督
35.2 控制多餘物從設計工藝開始
35.2.1 對原材料、元器件、零部件和工藝的選擇
35.2.2 產品設計
35.2.3 工藝設計
35.2.4 設計與工藝評審
35.3 生產過程中多餘物的控制
35.3.1 採購產品多餘物的控制
35.3.2 對文明生產的要求
35.3.3 生產現場多餘物的控制
35.3.4 生產加工過程中多餘物的控制
35.4 發動機裝配過程中的多餘物控制
35.4.1 裝配過程中的一般要求
35.4.2 預防多餘物的管理
35.4.3 發動機分解過程中的多餘物的控制
35.4.4 總裝配及其調試過程中多餘物的控制
35.4.5 多餘物的檢查
35.5 試驗過程中的多餘物控制
35.6 油封包裝和搬運貯存的多餘物的控制
35.6.1 油封包裝
35.6.2 搬運貯存
35.6.3 售後服務
35.7 工裝量具和小零件管理
35.7.1 工具管理要求
35.7.2 試驗器、工裝和檢測設備等管理
35.7.3 小零件的管理
35.7.4 堵頭的管理
第36章 發動機試車檢驗
36.1 試車常用術語
36.1.1 發動機基本參數
36.1.2 發動機一般參數
36.1.3 試車類型
36.1.4 試車過程單元
36.1.5 發動機工作狀態
36.1.6 發動機特性及試車現象
36.1.7 參數測量
36.2 試車的任務、目的和基本要求
36.2.1 任務和目的
36.2.2 基本要求
36.3 試車中需要測量記錄的數據
36.3.1 試車中需要測量記錄的數據
36.3.2 驗收試車（由初步運轉試車和最終運轉試車兩部分組成）記錄單上應記錄的基本內容
36.3.3 驗收試車中測量數據的具體內容
36.3.4 科學研究性試車測量參數與檢驗工作
36.4 試車中測量參數的精度、誤差分析和有關測量參數的檢驗審核
36.4.1 參數測量精度
36.4.2 誤差分析
36.4.3 測量參數的檢驗審核
36.5 試車台校準
36.5.1 靜態校準
36.5.2 氣動校準
36.5.3 台架校準周期
36.6 測量系統的手段選擇、操作和檢驗校準
36.6.1 用液柱式壓力計測量穩態氣體壓力的檢驗
36.6.2 用彈性式壓力計測量液體或氣體壓力的檢驗
36.6.3 用熱電偶溫度計測量－100～1700℃之間的溫度檢驗
36.6.4 用熱電阻溫度計測量－200～+500℃之間溫度的檢驗
36.6.5 用毛細管溫度計測量液體溫度的檢驗
36.6.6 數顯大氣溫度表的校驗
36.6.7 轉速表的校驗
36.7 試車前的準備工作
36.7.1 發動機試車檢驗依據——標準檔案和工藝檔案以及隨機檔案的準備和審查
36.7.2 發動機接收檢查
36.7.3 台架設備檢查
36.7.4 發動機台架上的安裝、各系統的連線檢查
36.7.5 試車現場的其他準備情況檢查
36.8 試車過程中的監控和檢查
36.8.1 試車單元中的檢查
36.8.2 試車中對使用的油料化驗檢查和氣相分析
36.8.3 試車記錄寫實和編匯
36.8.4 性能參數的整理方法
36.8.5 發動機試車性能參數
36.8.6 向訂貨方代表提交驗收試車
第37章 發動機的防鏽和產品交付
37.1 零組件在加工和裝試過程中的防鏽
37.1.1 鏽蝕的特徵和原因
37.1.2 一般防鏽方法
37.1.3 製造過程中的防鏽
37.1.4 裝配和分解過程中的防鏽
37.1.5 軸承和組合件的存放
37.2 鈦合金、不鏽鋼的標印和鎂合金的防鏽
37.2.1 電解液配方及工藝參數
37.2.2 鎂合金零件的防鏽
37.2.3 鎂合金零件裝配中的防鏽
37.2.4 鎂合金零件的運輸和保管
37.3 航空發動機和備件的庫存及運輸
37.3.1 庫房的一般要求
37.3.2 發動機和備件的周轉
37.3.3 發動機的保管
37.3.4 備件的保管
37.3.5 貯存和搬運的控制要求
37.4 發動機的油封和包裝
37.4.1 航空發動機封存和包裝基本要求
37.4.2 發動機的內部油封
37.4.3 發動機的外部油封
37.4.4 發動機的包裝
37.4.5 發動機的氣相防鏽封存
37.4.6 航空發動機的典型封存與包裝
37.4.7 發動機貯存規則和有關標準
37.5 零組件表面的防護和驗收
37.5.1 各種零件表面防護層的特徵
37.5.2 注意事項
37.6 發動機零組件的油封和存放
37.6.1 零組件的油封和檢驗
37.6.2 油封程式
37.6.3 庫存要求
37.6.4 軸承的啟封和庫存
37.6.5 油槽的要求和維護
37.7 發動機履曆本的編制和產品交付
37.7.1 發動機履曆本編制的基本原則
37.7.2 發動機履曆本編制的具體要求
37.7.3 發動機履曆本的審查航空發動機檢驗技術手冊
