首先，罩退、連退都是冷軋退火的工藝，但是由於工藝不一樣，得到成品性能也不一樣,SPCC是冷軋牌號，一般供給商賣貨都有中文註明是連退還是罩退的，鋼廠也有材質單的。
罩退，熱軋卷在冷軋後，將半成品卷卷心向下，一個個壘起來，大概是二層或者三層，放進到一個罩退退火爐，就是做的想個大罩子一樣的退火室，控制溫度，充分退火；
連退，就是將冷軋卷，一個個卷打開，並且首尾相連（焊接一起）通過一個很大的退火爐，蛇形的，在裡面繞來繞往，最後繞出來，完成退火；
優劣處：
罩退，優點，退火均勻，鋼材衝壓性能好，缺點，本錢高，噸鋼價格高50-100元，表面不是很光亮，常有殘碳，所以這種鋼材終極使用於衝壓，汽車等行業，不適用於家電行業，特別是作家電外殼，輕易影響後續噴塗；
連退，優點，生產速度快，效率高，表面好，清潔光亮，缺點，本錢低，力學性能差些，所以這種鋼材終極使用於家電行業，不適用於衝壓，汽車等行業，衝壓成型性差些；
1） 生產工藝
全氫罩式退火爐是冷軋鋼卷以帶有少量殘餘乳化液的狀態，未作脫脂便送進罩式退火爐進行退火處理，在氫氣氣氛中冷卻，然後通過平整機中間庫直接送往平整機，再檢查等，設備布置空間大，生產周期長，但產品規格和產量變化靈活性強。連續退火線上冷軋帶卷在進口段進行脫脂，在連續退火的第一段進行退火，隨後採用氣體或水等進行冷卻，在退火第二段進行時效處理，然後進行線上平整，檢查等，設備布置緊湊，占地面積小，生產周期短，但產品規格範圍覆蓋面不宜太寬，產量不宜太低。
2） 總本錢
所謂總本錢包含工藝設備新建的投資用度再加上生產運行用度。對於全氫罩式退火工藝途徑來說，其投資、消耗與維修用度與連續退火線相比都要低，只有職員較多和材料損失比較高。此外，對於連續退火線而言，還應累加冶煉深沖鋼種所需的附加用度(用於真空脫氣、微合金化等)以及較昂貴的酸洗用度(用於清除熱軋卷取溫度較高而形成的紅色氧化鐵皮)。所以，從有關的資料評價估計全氫罩式退火爐的總本錢比連續退火機組低。
3） 品種性能
品種方面，全氫罩式退火通常生產的品種有CQ、DQ和DDQ，生產EDDQ、S―EDDQ、HSLA等品種難度很大，適合小批量、多品種生產。連續退火品種有CQ、DQ、DDQ、EDDQ、S―EDDQ、HSLA、HSS等，生產厚規格(大於2．5mm)產品有困難，規格範圍太寬將增加控制難度，適合大批量、少品種生產。表面潔淨度方面，全氫罩式退火通過建立正確退火制度，加上在熱軋、冷軋的預防措施(嚴格控制板形、新型軋制技術、一定程度的均勻粗糙度、精確的卷取張力等)，減少粘結、折邊、碳黑等缺陷。而連續退火後的鋼板表面十分光潔，不會出現粘結、折邊、碳黑等缺陷，適合生產表面質量要求高的鋼板。深沖性方面，對於鋁鎮靜鋼而言，一般用全氫罩式退火比用連續退火質量要優，其機械性能均勻，塑性應變比r值、加工硬化指數n值一般都能高於連續退火的產品。近年發展起來的微合金化超深沖(IF)鋼，又稱無間隙原子鋼，該鋼具有極優良的成形性，即高r值(r>2．0)、高n值(n>0．25)、高伸長率(8>50％)和非時效性(AI=0)。用連續退火生產出的IF鋼的深沖性要優於用全氫罩式退火生產出的鋁鎮靜鋼的深沖性。無論用全氫罩式退火還是用連續退火均可生產微合金化超深沖(IF)鋼，但用全氫罩式退火生產(IF)鋼效率較低。連續退火工藝是以嚴格控制鋼的成份為基礎的，煉鋼工序中需低碳、低錳，磷、硫等雜質含量要低，而這些控制技術難度高，工藝操縱複雜。國外(日本等)IF鋼的退火主要採用連續退火工藝，國內 F鋼的退火則主要採用全氫罩式退火工藝。用全氫罩式退火生產一般冷軋板熱軋中低溫卷取即可，用連續退火生產一般冷軋板熱軋中需高溫卷取。用連續退火生產IF鋼時可省往過期效處理，熱軋又可採用低溫加熱及低溫卷取，比用全氫罩式退火生產IF鋼上風大。對於汽車上的難沖件，用IF鋼生產比用鋁鎮靜鋼生產成品率高。
強度方面，高強度板按強化機理主要有：固溶強化型加磷鋼板、彌散強化型高強度低合金鋼板、相變強化型雙相鋼板和馬氏體鋼板、烘烤硬化型的BH鋼板等等。全氫罩式退火一般生產軟質鋼板，生產的低合金結構高強鋼(HSLA)強度級別和深沖等級均受到限制，不適宜作高強度原板。連續退火既能生產多種深沖等級(如CQ、DQ、DDQ等)深沖鋼板，又能生產強度和深沖均好的深沖高強鋼板(其中CQ―HSS強度級別為340MPa和590MPa，DQ―HSS強度級別為340MPa和440MPa，DDQ―HSS強度級別為340MPa和440MPa，BH―HSS強度級別為340MPa，DP―HSS強度級別為340MPa、440MPa、590Mpa、780MPa，TRIP―HSS強度級別為590MPa和780MPa等等)。溫度均勻性方面，全氫罩式退火以緊卷狀態進行處理，熱工性能差，在加熱和冷卻過程中，其兩端、內外層和中心的溫度存在一定程度的不均勻性。連續退火以帶鋼狀態進行連續處理，傳熱條件好，帶鋼溫度均勻，同時還可通過爐內張力及糾偏裝置控制和改善帶鋼平直度，板形優良。
4） 靈活性
全氫罩式退火爐體積小，分批處理，自成系統，爐台數目可隨品種和產量變化隨時增減，十分靈活。連續退火爐穿帶一次要用上千米鋼帶，改換品種要一定的調整時間和一定量的過度鋼帶，適合大批量生產，小批量生產分歧算。
5） 生產效率
全氫罩式退火屬間歇式生產，為了充分保證帶鋼性能均勻，生產周期比較長(退火周期一般40～6Oh)，生產效率低。連續退火屬連續生產，帶鋼速度快(退火工藝段一般40Ore／rain左右，最高達80Ore／rain以上)。生產周期短(退火周期一般5～lOmin)，生產效率很高。
6） 產品開發
全氫罩式退火為避免鋼卷層間粘結，退火溫度一般不超過72O℃ ，成卷長時間保溫後冷卻速度不可能太快，生產產品有相當局限性。而在連續退火中，退火溫度處於雙相區(α+γ)，可達850℃，短時間保溫後冷卻速度自由度大，大大擴大品種範圍。但是，連續退火要求冷軋板必須在短時間內再結晶和進行晶粒充分長大，這就需要材質純淨。全氫罩式退火只能生產高強鋼中的低合金結構鋼(HS―LA)，強度級別和深沖等級均受到限制，生產表面質量O3級產品尚可，但生產表面質量要求高的05級產品比較困難，不適宜作表面質量要求高鋼板。連續退火除能生產深沖等級鋼板以外，還能生產多種強度級別和多種深沖等級的高強鋼，能滿足汽車、家電、建築等行業對冷軋板的多種要求，可以生產05級汽車外板，適宜作表面質量要求高的鋼板。
全氫罩式退火與普通的罩式退火相比，具有效率高、質量好、能耗低等上風，全氫罩式退火正逐漸取代普通的罩式退火。全氫罩式退火和連續退火相比，全氫罩式退火具有生產軟質鋼板的上風，生產靈活，建設投資少，但在高強度鋼板生產上有所欠缺，且屬間歇式生產，生產周期長，效率偏低，適合小批量、多品種生產，該退火工藝在小型冷軋廠中十分流行。連續退火既能生產軟質鋼板又能生產級別較高的高強鋼板，產品開發上風明顯，且生產連續化，生產周期短，板形好，表面光潔，但投資大，技術複雜，適合大批量、少品種生產，該退火工藝在大型冷軋廠中日益盛行。全氫罩式退火和連續退火均為先進的退火工藝。今後相當長一段時期內全氫罩式退火和連續退火將同時並存，兩種退火工藝上風互補。
生產工藝
罩退、連退都是冷軋退火的工藝，但是由於工藝不一樣，得到成品性能也不一樣,SPCC是冷軋牌號，一般供應商賣貨都有中文註明是連退還是罩退的，鋼廠也有材質單的。
罩退，熱軋卷在冷軋後，將半成品卷卷心向下，一個個壘起來，大概是二層或者三層，放入到一個罩退退火爐，就是做的想個大罩子一樣的退火室，控制溫度，充分退火；
連退，就是將冷軋卷，一個個卷打開，並且首尾相連（焊接一起）通過一個很大的退火爐，蛇形的，在裡面繞來繞去，最後繞出來，完成退火；
優劣處：
罩退，優點，退火均勻，鋼材衝壓性能好，缺點，成本高，噸鋼價格高50-100元，表面不是很光亮，常有殘碳，所以這種鋼材最終使用於衝壓，汽車等行業，不適用於家電行業，特別是作家電外殼，容易影響後續噴塗；
連退，優點，生產速度快，效率高，成本低，表面好，清潔光亮；缺點：力學性能差些，所以這種鋼材最終使用於家電行業，不適用於衝壓，汽車等行業，衝壓成型性差些；
1）生產工藝
全氫罩式退火爐是冷軋鋼卷以帶有少量殘餘乳化液的狀態，未作脫脂便送入罩式退火爐進行退火處理，在氫氣氣氛中冷卻，然後通過平整機中間庫直接送往平整機，再檢查等，設備布置空間大，生產周期長，但產品規格和產量變化靈活性強。連續退火線上冷軋帶卷在進口段進行脫脂，在連續退火的第一段進行退火，隨後採用氣體或水等進行冷卻，在退火第二段進行時效處理，然後進行線上平整，檢查等，設備布置緊湊，占地面積小，生產周期短，但產品規格範圍覆蓋面不宜太寬，產量不宜太低。
2）總成本
所謂總成本包含工藝設備新建的投資費用再加上生產運行費用。對於全氫罩式退火工藝途徑來說，其投資、消耗與維修費用與連續退火線相比都要低，只有人員較多和材料損失比較高。此外，對於連續退火線而言，還應累加冶煉深沖鋼種所需的附加費用(用於真空脫氣、微合金化等)以及較昂貴的酸洗費用(用於清除熱軋卷取溫度較高而形成的紅色氧化鐵皮)。所以，從有關的資料評價估計全氫罩式退火爐的總成本比連續退火機組低。
3）品種性能
品種方面，全氫罩式退火通常生產的品種有CQ、DQ和DDQ，生產EDDQ、S―EDDQ、HSLA等品種難度很大，適合小批量、多品種生產。連續退火品種有CQ、DQ、DDQ、EDDQ、S―EDDQ、HSLA、HSS等，生產厚規格(大於2．5mm)產品有困難，規格範圍太寬將增加控制難度，適合大批量、少品種生產。表面潔淨度方面，全氫罩式退火通過建立正確退火制度，加上在熱軋、冷軋的預防措施(嚴格控制板形、新型軋制技術、一定程度的均勻粗糙度、精確的卷取張力等)，減少粘結、折邊、碳黑等缺陷。而連續退火後的鋼板表面十分光潔，不會出現粘結、折邊、碳黑等缺陷，適合生產表面質量要求高的鋼板。深沖性方面，對於鋁鎮靜鋼而言，一般用全氫罩式退火比用連續退火質量要優，其機械性能均勻，塑性應變比r值、加工硬化指數n值一般都能高於連續退火的產品。近年發展起來的微合金化超深沖(IF)鋼，又稱無間隙原子鋼，該鋼具有極優良的成形性，即高r值(r>2．0)、高n值(n>0．25)、高伸長率(8>50％)和非時效性(AI=0)。用連續退火生產出的IF鋼的深沖性要優於用全氫罩式退火生產出的鋁鎮靜鋼的深沖性。無論用全氫罩式退火還是用連續退火均可生產微合金化超深沖(IF)鋼，但用全氫罩式退火生產(IF)鋼效率較低。連續退火工藝是以嚴格控制鋼的成份為基礎的，煉鋼工序中需低碳、低錳，磷、硫等雜質含量要低，而這些控制技術難度高，工藝操作複雜。國外(日本等)IF鋼的退火主要採用連續退火工藝，國內
F鋼的退火則主要採用全氫罩式退火工藝。用全氫罩式退火生產一般冷軋板熱軋中低溫卷取即可，用連續退火生產一般冷軋板熱軋中需高溫卷取。用連續退火生產IF鋼時可省去過時效處理，熱軋又可採用低溫加熱及低溫卷取，比用全氫罩式退火生產IF鋼優勢大。對於汽車上的難沖件，用IF鋼生產比用鋁鎮靜鋼生產成品率高。
強度方面，高強度板按強化機理主要有：固溶強化型加磷鋼板、彌散強化型高強度低合金鋼板、相變強化型雙相鋼板和馬氏體鋼板、烘烤硬化型的BH鋼板等等。全氫罩式退火一般生產軟質鋼板，生產的低合金結構高強鋼(HSLA)強度級別和深沖等級均受到限制，不適宜作高強度原板。連續退火既能生產多種深沖等級(如CQ、DQ、DDQ等)深沖鋼板，又能生產強度和深沖均好的深沖高強鋼板(其中CQ―HSS強度級別為340MPa和590MPa，DQ―HSS強度級別為340MPa和440MPa，DDQ―HSS強度級別為340MPa和440MPa，BH―HSS強度級別為340MPa，DP―HSS強度級別為340MPa、440MPa、590Mpa、780MPa，TRIP―HSS強度級別為590MPa和780MPa等等)。溫度均勻性方面，全氫罩式退火以緊卷狀態進行處理，熱工性能差，在加熱和冷卻過程中，其兩端、內外層和中心的溫度存在一定程度的不均勻性。連續退火以帶鋼狀態進行連續處理，傳熱條件好，帶鋼溫度均勻，同時還可通過爐內張力及糾偏裝置控制和改善帶鋼平直度，板形優良。
4）靈活性
全氫罩式退火爐體積小，分批處理，自成系統，爐台數量可隨品種和產量變化隨時增減，十分靈活。連續退火爐穿帶一次要用上千米鋼帶，改換品種要一定的調整時間和一定量的過度鋼帶，適合大批量生產，小批量生產不合算。
5）生產效率
全氫罩式退火屬間歇式生產，為了充分保證帶鋼性能均勻，生產周期比較長(退火周期一般40～6Oh)，生產效率低。連續退火屬連續生產，帶鋼速度快(退火工藝段一般40Ore／rain左右，最高達80Ore／rain以上)。生產周期短(退火周期一般5～lOmin)，生產效率很高。
罩退與連退的比較
罩退：優點，退火均勻，鋼材衝壓性能好，缺點，成本高，噸鋼價格高50-100元，表面不是很光亮，常有殘碳，所以這種鋼材最終使用於衝壓，汽車等行業，不適用於家電行業，特別是作家電外殼，容易影響後續噴塗。連退：優點，生產速度快，效率高，表面好，清潔光亮，缺點，成本低，力學性能差些，所以這種鋼材最終使用於家電行業，不適用於衝壓，汽車等行業，衝壓成型性差些；
罩式退火
具體操作
帶捲成垛地置於退火爐中部，同垛的各帶卷之間隔以對流板。每垛一般放四個帶卷，用耐熱的內罩罩上。
分類罩式退火有單垛式和多垛式兩種。多垛式可在一座長方形爐台上放2～8垛帶卷，每垛分別扣上單獨的內罩，每個爐台上的兩個內罩共用一個外罩。在內罩下部裝有循環風扇，用以加強控制氣氛與促進帶卷對流加熱。帶卷退火分緊卷退火和松卷退火兩種。緊卷退火套用最為廣泛；松卷退火要求配套一台松卷機組，僅用於有特殊要求的熱處理。
加熱方式
罩式爐加熱分輻射管加熱和直接火焰加熱(直接加熱式)。直接加熱式使用最多。罩式爐冷卻過程常採用全流冷卻和分流冷卻的內冷方式，冷卻罩用於強制外冷。工藝制度
罩式退火工藝制度主要根據鋼的化學成分、產品質量技術標準、板帶的尺寸、卷重等因素確定，也同使用的爐型結構直接有關。發展趨勢
罩式退火的發展趨勢是增大裝爐量；提高加熱和冷卻效率；採用強對流，強化加熱能力；採用爐內外快速冷卻裝置，縮短冷卻時間；改進密封，保證帶鋼表面光亮；用計算機控制退火全過程。連續退火
連續退火是相對罩式退火而言的，連續退火為帶鋼連續通過退火爐，退火爐無封口，帶鋼不經過停留而直接進行卷取的生產方式。在生產套用中，連續退火套用廣泛，連續退火使變形晶粒重新轉變為均勻等軸晶粒，同時消除加工硬化和殘留內應力，鋼的組織和性能恢復到冷變形前狀態的熱處理工藝連續退火(continuousannealing)
帶鋼在直通式爐內連續運行過程中完成的退火工藝。帶鋼的連續退火研究開始於20世紀30年代。50～60年代連續熱處理工藝在鍍錫原板的生產中得到廣泛運用。隨後，日本採用高溫軋制(Ar3點以上)、高溫卷取(Ar1點以上)工序同退火時過時效處理(見時效處理)工序合併的方法，生產深沖用冷連鑄|軋鋼板獲得成功。1971年和1972年日本先後建成了兩條連續退火生產線。到了80年代連續退火得到了廣泛套用。連續退火機組的工藝流程如圖所示。
連續退火爐按作業方式分立式(塔式)與臥式兩種。塔式退火爐用於每月必須退火1萬t以上的帶鋼時才是經濟的。產量低時，用臥式連續退火爐較經濟，因為這種爐子投資低、熱量消耗較少。
目前，在生產中運行的有4種工藝：
(1)新日鐵公司的NSC-CAPL方法；
(2)日本鋼管公司的NKK-CAL方法；
(3)川崎公司的KM-CAL方法；
(4)比利時公司的NOWAQ方法。它們的不同點在於加熱後的冷卻方法不同，有水冷、氣冷、輥冷、水一氣複合冷卻、輥一氣複合冷卻、浸冷、噴冷等。各種冷卻方法用來控制冷卻速度，以得到所需組織結構的冷卻帶鋼。4種方法原則上有兩種不同的退火周期。一種是加熱到退火溫度後保溫，冷卻到過時效溫度時再保溫，隨後冷卻到室溫。另一種是加熱到退火溫度後保溫，冷卻到室溫，再重新加熱到過時效溫度，在此溫度上保溫，最後冷卻到室溫。對雙相鋼，無需加熱到過時效溫度。用上述兩種不同退火周期，可生產CQ(商用質量)、DQ(衝壓質量)、DDQ(深沖質量)、HS(高強度鋼)和雙相鋼。
連續退火因周期短、產品質量均勻、設備投資節省、占地面積少等優點而獲得廣泛發展。日本1982年建造的帶鋼生產線，將酸洗、冷軋、電解脫脂、退火、精整等工序合併成一條連續生產線，成為工藝更先進的全連續冷軋帶鋼機組。
冷軋帶鋼廠連續退火機組工藝流程
1-開卷和焊接；2-清洗；3-活套；4-連續退火；5-平整和拉矯；6-卷取
