粉煤給料倉工作原理
粉煤加壓輸送系統包括煤粉常壓倉、煤鎖斗和煤粉給料倉。煤粉給料倉主要作用是通過高壓 CO（或氮氣）作為底部流化板的流化用氣, 由罐體側壁輸送至設在氣化爐本體上的四個煤燒嘴。煤粉給料倉設定壓力 4.5MPa，通過 032PV0128A/B 進行調節壓力。煤循環時打開煤角閥，通入部分吹掃氮氣，設定煤線壓力高於氣化爐壓力 1~2 公斤；煤粉暫時循環至煤粉常壓倉，根據氣化爐負荷情況調節煤粉管線的速度計6~10m/s，密度計 80~400kg/m 。充分保障煤粉管線的穩定性。
工藝概況
原料煤通過皮帶運輸機輸送到磨煤機和熱風爐分別進行碾磨和乾燥後，合格的煤粉（煤粉粒徑滿足 90wt% < 90µm，10wt% <5µm ，水含量 2wt%以下）經過加壓，經由煤燒嘴送入氣化爐與氧氣在氣化爐反應室內進行反應生產高溫粗合成氣（1400～1600℃），粗合成氣通過水/汽激冷到 900℃後進入激冷罐冷卻洗滌，富含大量水汽的粗煤氣經濕洗塔再次洗滌後送往下游裝置，激冷和洗滌產生的黑水送黑水閃蒸系統處理。
煤粉在氣化爐內和氧、過熱蒸汽進行不充分燃燒，產生合成氣、渣和飛灰。高溫氣體在氣化爐反應室頂部被水/蒸汽激冷到大約 850～900°C，再通過氣體返回室、輸氣管和激冷罐冷卻至 215 ℃左右，成為滿足生產需要的有效氣體含量（CO+H）較高的工藝氣體—合成氣。大部分渣以熔融狀態從反應室錐斗底部流入渣池，經噴水淬冷形成均勻的玻璃狀細小顆粒，經破渣機，渣鎖斗，渣收集器，撈渣機由輸送帶送出界區。
煤粉給料倉存在問題和原因分析
存在問題：
（1）煤循環期間，煤粉管線速度和密度大幅度波動；
（2）煤粉給料倉內部煤線斷裂；
原因分析：
（1）煤粉管線固定筋板焊接不牢固；
（2）煤粉流速過快，對煤線衝擊力較大；
（3）煤粉內水分含量偏高，可能造成部分煤粉板結；
改進措施
由於開車期間煤粉給料倉內部煤粉管線斷裂導致煤循環無法正常進行，公司在停車期間對煤線重新焊接固定，為防止煤線再次斷裂，在煤線筋板固定處又增加 4 塊固定筋板。
施工前工藝處理：氣化裝置停車後，將給料倉內的煤粉全部外送，將系統泄壓排放，衝壓管線總盲板倒置盲位，關閉現場射源料位計，保證煤粉鎖斗與給料倉連通且泄壓管線閥門手動全開，打開給料倉底錐，進行煤粉清理，清理合格後辦理受限作業，分析合格方可進行受限作業。
具體施工方案如下：
（1）09059-V03205A 中 N7A/B 更換輸煤管線、筋板，新焊筋板與原設計相比在彎管段兩層筋板處各增加一筋板，筋板之間夾角按 90°，見圖1；
給料倉（2）09059-V03205A 中 N7C/D 在彎管段兩層筋板處各增加一筋板，筋板之間夾角按 90°，見圖2。
給料倉改造效果
通過對煤粉給料罐內部煤線的技改後，煤線的穩定性能得到很大提高，在氣化爐運行期間，進氣化爐的四條煤粉管線穩定，並且無一次跳車情況發生，充分保障氣化爐給煤的需求，保證氣化爐燃燒室流場的均勻性。針對粉煤給料倉內部煤粉管線實施改造後，煤粉管線的穩定周期性明顯延長，為煤氣化長周期穩定運行奠定了良好的基礎。
