精益設備管理 背靜
現代化企業在生產經營活動中主要依靠自動化、高效能的設備設施、套用先進的設備管理理念與方法及實用的技術手段，才能保障企業在激烈的市場競爭中得以生存和發展。
隨著設備現代化水平的不斷提高，設備管理的難度係數也就相應加大。國內實戰派設備管理專家從研究“設備點檢”入手，極力避免傳統管理上的“理念高大、措施全面、成效可憐”的弊端，以跨學科，跨產業的新思維方式從企業的組織變革，學習當前國際上的新思維，掌握新技術，運用先進的管理手段，逐步提高設備綜合效率，確保企業產品交期準時、質量保障、成本合理，提高企業市場競爭能力。
定義
一、精益設備管理是從最高經營者到第一線操作員工全員參與的以專職點檢為核心的產線維護活動。
現代化的設備的可靠性、可維修性和可操作性決定了企業產品的質量、成本、產量。所以，精益設備管理的核心目標是：提高企業裝備管理績效，使之成為產品質量與企業核心競爭力的基本保障，進而成為企業可持續創新發展的利器。
二、推行精益設備管理首先要轉變的是：設備為生產服務“的陳舊腐朽觀念。
企業賴以生存和發展的是產品，產品是企業在市場經濟的大潮中賴以生存和競爭的砝碼，所以：”設備應以產品為中心，實現裝備價值最大化“。
課題
推行精益設備管理，必須面對的課題是消滅設備故障，讓設備停產時間可控。
要消滅設備故障使設備停產時間可控達到“預知狀態、超前管理”就要建立以產品作業線上設備為維護重點的專職點檢員為核心的三位一體的基層設備管理團隊。“三位一體的基層設備管理團隊”的核心是兩個“專”，即：專職維護和專業修復。其中，“專職維護”：就是三位一體基層設備管理團隊中的三方點檢（設備操作方的日常點檢、設備管理方的專職點檢和工程技術方的精密點檢），由專職點檢員、崗位操作工實施對作業線設備的維護、保養、查找隱患和異常；日常點檢和專職點檢無法解決的疑難委託工程技術人員的“精密點檢”來解決，這樣就構成了三位一體的基層設備維護團隊。只有讓基層管理團隊中的三方成為捆綁的利益共同體才能達到“預知狀態、超前管理”。“專業修復”：是修復設備隱患、故障的專業維修人員，他們可以是本企業的、也可以第三方（服務機構或廠家），由他們來修復設備的功能。
這樣的組合，解決了過去“生產與設備、檢查與修理”分家扯皮的現象，通過“基層管理團隊”統一管理，形成“專職維護”的三方有一個合理的分工、將責權利明確到團隊的三方。同時，將這三方作為一個整體來進行績效考核，進而形成一個完整的利益共同體。
在具體實施過程中，操作人員、設備管理人員、工程技術人員對產品作業線設備的運行狀態必須摸清吃透，包括對每台設備的執行、傳動、動力部位，儀表，潤滑點以及磨耗、污損等部位等要“預知狀態”。精益設備管理強調的是：在設備運行中而不是在事故發生後實施“超前管理”！通過“三位一體的基層設備管理團隊”成功實踐，最大程度的減少突發故障的發生，實現設備運行成本和備件成本的合理化。
“三位一體的基層設備管理團隊”設備管理方式，在企業實施的技術路徑，就是確定企業的產品作業線，按既定標準選定“關鍵設備”，進而確定“狀態受控點”，由操作人員、設備人員和工程技術人員三位一體，共同對管轄的產品作業線負責，實現對產線設備的“預知狀態、超前管理”、確保產線的正常運行。
同時，設備管理部門要成立專職或兼職點檢員，他們均要負責一條或多條產品作業線。針對原有的體制，其主要業務包括：計畫制定、設備台賬、點檢、數據記錄、指標分析、檢修工程、標準完善等。
OEE是精益設備管理改善的驅動器。設備綜合效率OEE(有的資料表述為生產稼動率），設備綜合效率OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率=理論CT×合格品率/負荷時間=價值時間/投入時間。OEE的本質是改善影響設備效能發揮的八大損失而非考核的指標。
推行要點
1.從企業關注的產線裝備的瓶頸問題入手，通過直接、迅速見效來獲得認可；
2.更新觀念至上，清晰設備管理目標，並使之成為一切著眼點；
3.從故障統計分析或清除2源角度，選定短平快的改善活動目標並制定實施計畫；
4.實施短平快改善項目，並以立竿見影的效果獲得領導肯定和員工支持；
5.以專職點檢為核心，全面打造現代設備管理標準化樣板；
6.進行模組化複製，由點到線到面逐步實現全面推進；
7.設備管理精英隊伍職業化建設貫穿始終；
8.始終堅持PDCA循環（自我評價或外界評價）持續改進活動。
精益設備管理應立足現場，改變頻繁發生搶修、失控的現狀，有效控制設備，為企業產品服務，摒棄表面光鮮的華而不實，拋棄一步登天的幻想，從現場做起，抓關鍵環節，抓骨幹核心，從實際出發，一步步邁向卓越。
