粉末鍛造工藝

粉末鍛造通常是將燒結的預成形坯加熱後在閉式模中鍛造成零件的工藝，是將傳統的粉末冶金和精密模鍛結合起來的一種新工藝。粉末鍛造的目的是為了把粉末預成形坯鍛成緻密無裂紋的符合規定尺寸形狀的零件。目 前常用的粉末鍛造方法有粉末熱鍛和粉末冷鍛;而粉末熱鍛又分為粉末鍛造、燒結鍛造和鍛造燒結三種，其基本工藝過程如圖所示。

20 世紀60 年代末出現的粉末鍛造是對鐵基粉末冶金材料和零件製造技術的重大突破。它將粉末冶金工藝與精密鍛造相結合，使機械零件達到全緻密和獲得高性能成為可能，適合製造力學性能高的鐵基結構零件。因而增加了粉末冶金機械零件的品種，擴大了套用領域，粉末鍛造過程中，被加熱到鍛造溫度的粉末壓坯產生物質流動填充陰模模腔,可成形具有較複雜形狀的零件。

粉末鍛造產品密度可達到7.8g/cm ，相對密度99.6%，密度和組織分布均勻，晶粒細小，力學性能特別是動態力學性能好。例如粉末鍛造軸承外環的疲勞壽命是優質鍛鋼外環的3.5~4 倍。且消除了常規鑄造材料的各向異性。它兼有粉末冶金和精密模鍛兩者的優點，克服了普通粉末冶金零件密度低的缺點。粉末鍛造工藝節材節能、工序少、生產成本低。例如，汽車傳動定子凸輪成形工序由切削加工的7 道減少到粉末鍛造的1道; 與機械加工方法相比，粉末鍛造軸承外環和錐形滾柱節約材料50%;粉末鍛造機槍加速裝置零件成本降低50%以上。粉末鍛造溫度比常規鍛造低100~200℃，可節能和延長模具壽命。其生產過程容易實現自動化。