表示方法
(1)每消耗1千瓦·時電所處理的原礦噸數，即噸/千瓦·時；
(2)每消耗1千瓦·時電能所得到按指定級別(常以一200目)計算磨礦產品噸數；
(3)按表面積·噸/千瓦·時電來計算。
影響因素
1、鋼球
（1）初裝球的配比對磨礦效率的影響
初裝球應根據礦石性質，礦石粒度，磨礦機的尺寸、形狀、排礦方式，球磨機的轉速等條件來確定初裝球的配比尺寸。一般礦石較硬的則選擇球徑偏大點，礦粒分布較細的則選球徑偏小點。如球磨機較長的則選擇球徑較大一點，直徑較大的則選擇球徑較小一點。磨礦質量要求較細的則選擇球徑較小一點，礦粒較粗的則選擇球徑較大一點，細粒級在給礦中所占比例大的，則選球徑較小一點。初裝球配比應按礦粒粒度1mm、3mm、6mm、8mm、10mm、12mm、14mm、15mm以上在礦量種所占的比例，將30、40、60、80、90、100、110、120的鋼球按礦粒比例兼顧礦石硬度、磨礦要求、礦石條件、磨機尺寸等進行初裝球添加。
（2）鋼球質量對磨礦效率的影響
鋼球的耐磨程度、變形程度，對磨礦影響極大。如果鋼球耐磨度差，則鋼球配比極易紊亂。鋼球變形越很，則球間隙越大，礦粒受磨剝、撞擊的機率下降，從而導致磨礦效率下降。因此，鋼球質量應更多引起關注，企業不能只圖便宜不講質量或少講質量，則是得不償失，使企業技術指標下降，經濟效益不佳。
（3）磨礦機鋼球添加方式對磨礦效率的影響
鋼球添加越均勻則隨鋼球磨損過程使磨機內鋼球配比越佳，球與球之間間隙越小，磨礦表面積增大，礦粒受力的機率增多，從而使磨礦效果更好，因此鋼球添加時間間隔越近越好。
（4）磨機鋼球充填率對磨礦效率的影響
鋼球充填率對磨礦效率占據相當位置，隨球量增加，使礦粒研磨麵積增大，礦粒研磨機率提高，因此想提高磨礦效率，適宜的鋼球充填尤為重要。
2、基礎數據對提高磨礦效率的幫助
基礎數據的收集對提高磨礦效率尤為重要，要靠相關操控人員在日常工作中不斷積累、探討、摸索、善於掌握涉及磨礦過程的相關參數。常言道“實踐是我們最好的老師”，我們要不斷記錄磨礦過程中的給水量，磨礦濃度，排礦濃度、細度，給礦量，加球量，返砂量等相關數據並進行不斷調整，對此尋找最佳參數，為改善磨礦尋找途徑。
3、磨礦濃度對磨礦效率的影響
適宜的磨礦濃度既可避免過磨現象的發生，又可提高磨礦效率，還可減少
鋼球及襯板的磨損，一般磨礦濃度掌握在78——85%之間較為適宜。磨礦濃度過低則磨機排礦速度過快，鋼球表面粘附的礦粒減少，礦粒被研磨和撞擊的機會就少，從而磨礦效率低，鋼球和襯板磨損加大；如果磨礦濃度過高，則鋼球表面粘附的礦粒過多，鋼球之間的撞擊力減弱，粗細夾裹在一起，極易產生過磨和跑粗，對選礦回收率影響極大；如何掌握較好的磨礦濃度，要靠操作工根據礦石的性質及礦粒的大小、分機效率、鋼球的加裝量和配比，及時調節給礦水的大小，總而達到提高磨礦效率，保證磨礦質量的目的。
4、返砂比及分機效率對磨礦效率的影響
在閉路磨礦中分機效率和返砂比的高低，對磨礦機的生產能力和磨礦產品的質量有很大的影響：即分機效率越高，磨礦機生產能力越大，產品中過磨的微粒越少；分級效率越低，則磨礦機生產能力隨之下降，產品中含的合格粒級和過磨粒級就越多。由於返砂是已經磨過不合格的那一部分粒級，它是已接近選礦要求的合格粒級，返砂量過小，在磨礦機給礦中，接近磨礦合格粒級的產品就越少，磨機排礦中接近合格粒級的就越少，極易造成跑粗現象，如果返砂量過大，則磨機給礦中返砂占一定比例，從而減少了磨機的原礦給礦量，影響磨礦效率。因此在任何一個閉路磨礦中，都有其適宜的返砂比和相應的分機效率數值，且他二者之間要保持適當的平衡，磨礦生產能力才能達到最高值。一般情況下分機效率應在40%——60%，返砂比應保持在200%—350%為宜。
5、助磨劑對磨礦效率的促進
在磨礦過程中添加一定量助磨劑，可以提高磨礦效率、降低磨礦能耗、減少鋼球用量。助磨劑添加後，它可以降低礦漿的粘度，提高物料的分散效應，降低鋼球表面細粒團聚物的粘附性，改變礦漿的酸鹼度，降低固體表面的自由能，從而改變物料的強度。由於助磨劑的種類很多，有脆化劑、分散劑、表面活性劑等。某中助磨劑可能只起一種作用，而有的助磨劑可能起多種作用，這要看它的物理化學性質而言。我們公司常用水玻璃做助磨劑，它使得礦粒分散並提高礦粒在礦漿中的沉降速度，改變礦漿的酸鹼度而達到助磨的目的。
6、員工的素質對磨礦的影響
一名高素質的操作工對磨礦的促進作用很大，在磨礦過程中需要不斷的對磨礦的參數進行檢測、分析和調整。不斷地發現異常現象，並作出正確的分析，採取有效的措施遏制異常狀況的蔓延，是一名合格操作工必備的素質。
磨礦工除應具備必需的理論知識，如磨礦機的工作原理、鋼球添加的量、添加的比例、添加的時間，各階段添加水的調節、各階段備件的型號、使用周期及磨礦發生異常時相應的處理方法。其次更重要的是磨礦工應具備極高的工作主動性和責任心，積極主動及時地去檢查發現磨礦的異常，並快速準確處理異常情況。使磨礦過程長期處於連續穩定狀態，避免給礦給水的大起大落，確保磨礦質量和磨礦效率。
提高措施
1、預選拋尾
按照“能拋早拋”的選礦原則，採取預選拋尾工藝可儘早剔出低品位的礦石和廢石，減少入磨礦量，提高入磨礦石品位和可磨度，從而提高磨礦效率。生產工藝上，預選拋尾作業套用較為廣泛的有揀選、重介質分選、磁滑輪預選及洗礦等。
目前，我國一般露天礦廢石混入率為10%，地下礦廢石混入率為15%～30%，採用預選拋尾進行預先富集，可以儘早拋棄大量脈石和廢石，從而提高礦石可磨度，有效改善磨礦效果。
2、多碎少磨
在磨礦作業中，入磨粒度大小對球磨機磨礦效率的影響甚大。入磨粒度越大，將其磨到合格粒度的電耗、鋼耗也越大，磨礦效率也越低，反之亦然。生產實踐證明，當礦石性質和磨礦產品一定時，入磨粒度每降低1mm，磨機處理能力將提高1～1.5個百分點，降低入磨礦石粒度是節能降耗、提高球磨機磨礦效率的重要途徑之一。
在常規碎礦範圍內，利用機械能對礦石進行擠壓作用在很大程度上可實現選擇性破碎，單位能耗隨礦石粒度減小變化很小；在常規磨礦範圍內，鋼球對礦石的衝擊、研磨作用是隨機性破碎，單位能耗隨礦石粒度的減小急劇增加。試驗證明，在球磨機中磨出同樣破碎比的產品，所需能耗為破碎能量的4．75倍。破碎作業能效遠大於磨礦作業，實施多碎少磨、以碎代磨，充分發揮破碎作業能效長處，降低入磨粒度，可有效提高磨礦效率。
3、套用新型襯板
球磨機襯板不僅可以保護筒體不受磨損，而且可以將能量傳遞給磨礦介質，其不同的工作表面直接影響球磨機的磨礦效率。磨礦實踐表明，減小筒體襯板與磨礦介質之間的滑動，是降低襯板磨損和提高磨礦效率的關鍵。生產實踐中主要的方法是改變襯板工作表面的形狀和增加襯板與磨礦介質之間的摩擦係數。
基於利用襯板不同的工作表面影響球磨機的磨礦效率的理論，橡膠襯板、角螺旋襯板、磁性襯板和波形襯板等新型襯板逐步得到推廣和套用。新型襯板在能耗、鋼耗和使用壽命等方面具有良好的性能，其中磁性襯板以優良的使用效果得到廣泛套用。磁性襯板利用襯板本身的磁性在筒體內吸附一層待磨物料的鐵磁性物質，形成一層保護層，從而防止襯板被磨損。磁性襯板厚度較普通高錳鋼襯板薄，可增大筒體有效容積，且襯板重量較輕，可減少動力消耗，從而可達到提高磨礦效率的目的。
4、合適的充填率和磨機轉速
球磨機的磨礦作用主要是通過鋼球的衝擊和磨剝作用實現的，因此合適的充填率對提高球磨機磨礦效率至關重要。鋼球充填率越高，球荷相互之間的擠壓和磨剝作用也越強，球磨機的處理能力亦隨之增加，但充填率太高會降低球磨機的有效容積，進而影響球磨機處理量。因此，必須保持合適的充填率。
球磨機的充填率和轉速率相互影響，相互制約，二者必須相對應。球磨機充填率和轉速率影響筒體內球荷的運動狀態，而筒體內球荷理想的運動狀態是拋落式運動，此時磨礦效果最佳。因此，必須合理調控球磨機充填率和轉速率之間的平衡關係，保持鋼球最佳的拋落式運動。實際生產中，在不超過臨界轉速的前提下，可適當提高轉速率，同時合理調整充填率，以增強鋼球衝擊磨礦效果。一般工業上轉速率較合適的範圍為76%～90%，充填率較合適的範圍為35%～48%。
5、精確控制鋼球尺寸、初裝球和補加球球磨機的磨礦任務是由球荷來完成的，球荷是破碎力的主體，是磨礦能量的載體，直接影響著球磨機的處理能力和磨礦效率。
（1）精確化鋼球尺寸
鋼球是影響磨礦作業的主要因素之一，鋼球尺寸的大小決定著有用功轉化效率的高低，對磨機生產率影響甚大。
（2）精確化初裝球
球磨機初裝球配比應當與給礦粒度組成特性相適應。磨礦實踐表明，粗級別給礦粒度應當採用大尺寸鋼球磨礦，細級別給礦粒度應採用小尺寸鋼球磨礦，給礦中有粗、細不同粒級時，採用一種尺寸鋼球磨礦，不如採用大、小几種混合鋼球磨礦效果好。
為滿足磨礦生產要求，應當實施精確化裝球。精確化裝球方法採用經典機率論的方法來研究問題，用破碎統計力學的原理指導配球，針對性強且實際套用效果顯著，便於生產中推廣套用。
（3）精確化補加球
球磨機在運轉過程中鋼球不斷磨損，筒體內球荷球徑和數量發生變化，為保持合適的鋼球充填率和精確的磨內球荷球徑，保證穩定的磨礦條件和良好的磨礦效果，必須進行補加球。由於初裝球比例是根據給礦的粒度組成特性確定的，因此實際生產中科學簡便的方法是根據初裝球比例採用作圖法精確化補加球，即根據初裝球比例作磨內球荷累積特性曲線，由此曲線得到補加球的球荷累積特性曲線，由補加球的球荷累積特性曲線直接求得補加球比。
6、適宜的磨礦濃度
磨礦濃度對球磨機磨礦效率的影響甚大。磨礦濃度過低，磨機排礦速度較快，鋼球表面黏附的礦粒就少，礦粒被衝擊和研磨的機會就少，磨礦效率低。
實際生產中，磨礦通常保持較高的濃度，以增大礦漿黏性，利於礦粒黏附在鋼球表面上，增強球荷衝擊和磨剝效果，提高磨礦產品細度和磨礦效率。一般粗磨時採用較高的磨礦濃度，約為75%～82%，細磨時濃度略低，約為65%～75%。
7、改善閉路磨礦分級和返砂效果
在閉路磨礦流程中，分級效率越高，磨機的生產能力越大，過磨現象越輕，反之亦然。返砂是已經磨過且接近合格粒級的部分，返砂量過小，磨機給礦中接近合格粒級的產品就少，磨機排礦中接近合格粒級的產品也就越少，易造成跑粗；返砂量過大，磨機原給礦量就少，磨礦效率降低。實際生產中，保持較高的分級效率和返砂比有利於提高球磨機的處理能力，但二者應當控制在合理的範圍內。通常情況下，分級效率應控制在40%～60%，返砂比應保持在300%～500%。
8、加強技術管理
科學的管理和嚴格的技術操作是獲得良好技術經濟指標的前提，生產中應當嚴格遵循工藝流程的規律，密切做好生產工序的銜接，科學合理地把各種生產要素有效地組織和調動起來，發揮應有的生產效力。按照精礦質量和回收率並重的原則，根據礦石性質和生產實際情況及時有效地做出調整，加強生產組織和技術操作，使設備發揮最大的效能，以獲得最佳的磨礦效果。
