熔融沉積製造

熔絲成型 （1）材料 （2）絲狀材料傳輸

別稱：熔融沉積製造
熔絲成型
絲狀材料選擇性熔覆
熔融擠出成型
熔積成型
Scott Crump在1988年提出了Fused Deposition Modeling（FDM）的思想，1992年由美國stratasys公司開發推出了第一台商業機型3D-Modeler。
工藝過程：
（1）材料
一般是熱塑性材料，如蠟、ABS、尼龍等。以絲狀供料。
（2）絲狀材料傳輸
送絲機構
（3）材料加熱（技術關鍵）
電阻式加熱器：噴出的熱熔性材料溫度高於固化溫度（通常控制在比凝固溫度高1℃），而成型部分的溫度稍低於固化溫度。
（4）每層厚度
一般為0.25-0.75mm
系統組成硬體系統
機械系統（運動、噴頭、成型室、材料室、控制室和電源室等單元），相互獨立，不同設計
電器運動控制溫度控制（成型噴嘴、支撐噴嘴、成型室的溫度都）
軟體系統
幾何建模
信息處理：STL檔案處理（STL檔案錯誤數據與檢驗與修復），工藝處理（層片檔案身材高恆、填充線計算） ，數控（數控代碼身生成和對成型機的控制），圖形顯示等模組。
供料系統
2mm絲材；
要求：低的凝固收縮率、陡的粘度-溫度曲線和一定的強度、硬度、柔韌性等。
主要特點
（1）採用熱熔擠壓頭的專利，整個系統構造原理和操作簡單，維護成本低，系統運行安全；
（2）成型速度快，不需要SLA中的刮板再加工工序，系統校準為自動控制；
（3）用蠟成型的零件，可直接用於熔模鑄造；
（4）可以成型任意複雜程度的零件，常用於具有很複雜的內腔、孔 等零件；
（5）成型材料廣泛，主要是石蠟、ABS、人造橡膠、鑄蠟和聚酯熱塑膠等低熔點材料和低熔點金屬、陶瓷等的線材或粉料。
（6）原材料利用率高，且材料壽命長；
（7）支撐去除簡單，無需化學清洗，分離容易；
（8）成本低，FDM工藝不用雷射器件，因此使用、維護簡單，成本較低；原材料的利用率高無污染。
（1）只適用於中、小型塑膠件；
（2）成型件的表面有較明顯的條紋，需後處理，不如SLA成型件好；
（3）成型件軸方向的強度比較弱；
（4）需設計、製作支撐結構；
（5）需要對整個截面進行掃描塗覆，成型時間較長；
（6）原材料價格昂貴（250-458RMB/kg） 。