塑膠的注塑加工成型工藝過程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四個階段，這四個階段直接決定著製品的成型質量，而且這四個階段是一個完整的連續過程。
工藝過程
一、填充階段
填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的制約。高速填充時剪下率較高，塑膠由於剪下變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化曾厚度變薄。因此在流動控制階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控制階段，由於高速填充，熔體的剪下變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。
低速填充，熱傳導控制低速填充時，剪下率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑膠補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷膜壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。
由於噴泉流動的原因，在流動波前面的塑膠高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑膠熔膠在交匯時，接觸面的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異(在膜腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同)，造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度極差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的結合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得部分的強度降低而發生斷裂。
一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度極佳，因此高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度，反之在低溫區域，熔接強度較差。
二、保壓階段
保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑膠密度，以補償塑膠的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑膠，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前做微小移動，塑膠的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑膠受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑膠也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。在保壓階段，由於壓力相當高，塑膠呈現部分可壓縮特性。在壓力較高的區域，塑膠較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑膠較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨為止及時間發生變化。保壓過程中塑膠流速較低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑膠已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力藉助塑膠傳遞至膜壁表面，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的索模力進行索模，漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。
三、冷卻階段
在注塑成型模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑膠製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑膠製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅度縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷切不均勻會更進一步造成塑膠製品的翹曲變形。根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑膠製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑膠通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散佚在空氣中。
注塑成型的成型首期由合模時間、填充時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影響塑膠製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑膠製品溫度應冷卻至低於塑膠製品的熱變形溫度，以防止塑膠製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。
四、脫模階段
脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。對於選用頂桿脫模的模具，頂桿的設定應儘量均勻，並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞。[1]
而脫料板則一般用於深腔薄壁容器以及不允許有推桿痕跡的透明製品的脫模，這種結構特點是脫模里大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。
塑膠加工成型工藝調校
注塑速度的比例控制已經被注塑機製造商廣泛採用。雖然電腦控制注塑速度分段控制系統早已存在，但由於相關的資料有限，這種機器設定的優勢很少得到發揮。本文將系統的說明套用多段速度注塑的優點，並概括地介紹其在消除短射、困氣、縮水等製品缺陷上的用途。射膠速度與製品質量的密切關係使它成為注塑成型的關鍵參數。通過確定填充速度分段的開始、中間、終了,並實現一個設定點到另一個設定點的光滑過渡，可以保證穩定的熔體表面速度以製造出期望的分子取問及最小的內應力。我們建議採用以下這種速度分段原則：
1）流體表面的速度應該是常數。
2）應採用快速射膠防止射膠過程中熔體凍結。
3）射膠速度設定應考慮到在臨界區域（如流道）快速充填的同時在入水口位減慢速度。
4）射膠速度應該保證模腔填滿後立即停止以防止出現過填充、飛邊及殘餘應力。
設定速度分段的依據必須考慮到模具的幾何形狀、其它流動限制和不穩定因素。速度的設定必須對注塑工藝和材料知識有較清楚的認識，否則，製品品質將難以控制。因為熔體流速難以直接測量,可以通過測量螺桿前進速度，或型腔壓力間接推算出（確定止逆閥沒有泄漏）。
材料特性是非常重要的，因為聚合物可能由於應力不同而降解，增加模塑溫度可能導致劇烈氧化和化學結構的降解，但同時由剪下引起的降解變小，因為高溫降低了材料的粘度，減少了剪下應力。無疑，多段射膠速度對成型諸如PC、POM、UPVC等對熱敏感的材料及它們的調配料很有幫助。
模具的幾何形狀也是決定因素：薄壁處需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲線以避免出現缺陷；為了保證零件質量符合標準，注塑速度設定應保證熔體前鋒流速不變。熔體流動速度是非常重要的，因為它會影響零件中的分子排列方向及表面狀態；當熔體前方到達交叉區域結構時，應該減速；對於輻射狀擴散的複雜模具，應保證熔體通過量均衡地增加；長流道必須快速填充以減少熔體前鋒的冷卻，但注射高粘度的材料,如PC是例外情況，因為太快的速度會將冷料通過入水口帶入型腔。
調整注塑速度可以幫助消除由於在入水口位出現的流動放慢而引起的缺陷。當熔體經過射嘴和流道到達入水口時，熔體前鋒的表面可能已經冷卻凝固，或者由於流道突然變窄而造成熔體的停滯，直到建立起足夠的壓力推動熔體穿過入水口，這就會使通過入水口的壓力出現峰形。高壓將損傷材料並造成諸如流痕和入水口燒焦等表面缺陷,這種情況可以通過剛好在入水口前減速的方法克服上述缺陷。這種減速可以防止入水口位的過度剪下，然後再將射速提高到原來的數值。因為精確控制射速在入水口位減慢是非常困難的，所以在流道末段減速是一個較好的方案。
我們可以通過控制末段射膠速度來避免或減少諸如飛邊、燒焦、困氣等缺陷。填充末段減速可以防止型腔過度填充，避免出現飛邊及減少殘餘應力。由於模具流徑末端排氣不良或填充問題引起的困氣，也可以通過降低排氣速度，特別是射膠末段的排氣速度加以解決。
短射是由於入水口處的速度過慢或熔體凝固造成的局部流動受阻等原因產生的。在剛剛通過入水口或局部流動阻礙時加快射膠速度可以解決這個問題。
流痕、入水口燒焦、分子破裂、脫層、剝落等發生在熱敏性材料上的缺陷是由於通過入水口時的過度剪下造成的。
光滑的製件取決於注塑速度，玻璃纖維填充材料尤其敏感，特別是尼龍。暗斑（波浪紋）是由於粘度變化造成的流動不穩定引起的。扭曲的流動能導致波浪紋或不均勻的霧狀，究竟產生何種缺陷取決於流動不穩定的程度。
當熔體通過入水口時高速注射會導致高剪下，熱敏性塑膠將出現燒焦，這種燒焦的材料會穿過型腔，到達流動前鋒，呈現在零件表面。
為了防止射紋，射膠速度設定必須保證快速填充流道區域然後慢速通過入水口。找出這個速度轉換點是問題的本質。如果太早，填充時間會過度增加，如果太遲，過大的流動慣性將導致射紋的出現。熔體粘度越低，料筒溫度越高則這種射紋出現的趨勢越明顯。由於小入水口需要高速高壓注射，所以也是導致流動缺陷的重要因素。
縮水可以通過更有效的壓力傳遞，更小的壓力降得以改善。低模溫和螺桿推進速度過慢極大地縮短了流動長度，必須通過高射速來補償。高速流動會減少熱量損失，並且由於高剪下熱產生磨擦熱，會造成熔體溫度的升高，減慢零件外層的增厚速度。型腔交叉位必須有足夠厚度以避免太大的壓力降，否則就會出現縮水。
總之，大多數注塑缺陷可以通過調整注塑速度得到解決，所以調整注塑工藝的技巧就是合理的設定射膠速度及其分段。
減少注塑加工成型工藝中塑膠件開裂的方法
在產品使用過程中，由於外界溫度變化，外罩開裂是產品故障的主要形式，產品結構形式見圖1。通過對各種開裂情況的分析，我們得出：外罩在注塑過程中產生的內應力是開裂的主要原因。在解決外罩開裂問題的過程中，我們摸索總結出了幾種消除其內應力的方法，現簡單敘述如下。（1）提高模具溫度。如果模具溫度低，融溶態的料碰到了模具就會很快冷卻，一是容易出現注塑不足的現象，即使通過調整注塑壓力和保壓時間能夠使模腔充滿，但是由於融料溫度冷卻很快，零件最後融合部分溫度已經很低，冷卻成型後，零件表面上是一體的，內部實際上卻沒有真正融合成一體，出現了融接痕。當受力時，這個最薄弱環節很容易就開裂。對出現開裂的產品外罩，我們沿著裂縫拉開成兩半，發現：開裂處的斷茬沒有撕裂的痕跡，而是非常光滑，從而證明了材料內部本身就沒有融合在一起。而模具溫度高，融溶的料進入澆注口後在模腔里流動，溫度下降的就很慢，再通過調整注射壓力以及保壓時間就能夠消除熔接痕，從而避免開裂。通常模具溫度為80℃～100C，對於複雜、薄壁製品及要求較高的製品，模具溫度可適當提高為部分100℃～120C。
（2）增大澆注口尺寸。因為塑膠混合物為非結晶型聚合物，沒有明顯的熔點，熔體粘度高，流動性不太好，因此要求模具澆注口要短而粗，以減少壓力損失，同時需要較高的壓力。我們的係數大，約為76×10咖m/'C，而金屬鋁的外罩是一個薄壁零件，直徑為中200mm，高線脹係數小，約為24×lO－6mm/℃。對於我度95ram左右，類似於一個半球殼體，原澆們使用的產品，外罩套在金屬腔體上，直徑注口只有中1．6ram，後改為o3ram，澆注為①200mm。在低溫下產品外罩的收縮大，條件明顯得到改善。而金屬鋁腔體的收縮小，使得外罩被撐開
（3）對製品進行熱處理。裂。因此在實際產品中，兩者之間要留有為了消除PC/ABs合金製品中的內應足夠的間隙。以保證外罩能夠自由的伸縮。力，也可對製品進行熱處理，熱處理的介質根據兩種材質的線脹係數及溫度變化范為空氣、甘油和液體石蠟等，熱處理的溫度圍，計算出半徑方向上的間隙為0．3mm－0．在110℃～135℃之間，處理時間視製品尺4ram左右。寸、形狀、使用要求及熱處理介質不同而不同，可由幾十分鐘到數小時不等。我們採用2結語空氣介質，在烘箱中保溫120"C左右，4小時。在實際工作中，我們通過對以上這幾
（4）增加纖維。個措施的運用，已將產品外罩開裂的問題儘管PC材料的尺寸穩定性好，但是徹底解決。同時也把這些方法套用到另一PC/ABS合金材料的收縮率還是大於金屬款產品中，已收到良好效果，並具有廣泛的鋁腔體。為了減少製品隨著溫度變化的收套用。縮同時提高製品的強度，減少內應力造成的開裂，可在PC/ABS中添加增強玻璃纖參考文獻維。根據要求不同，增強玻纖可添加lO%、【l】馬之庚，陳開來．工程塑膠手冊fMl．機20%或30%。製品的抗拉強度、彎曲強度及械工業出版社．熱變形溫度都有相應的提高。我們選用【2】機械設計手冊（第一冊）【M】．機械工業出20%的增強玻纖，抗拉強度和彎曲強度幾乎版社．增加一倍。分別從55MPa，75MPa提高到100MPa、140MPa，熱變形溫度也從104℃提高到120℃，滿足了我們的要求。添加玻璃纖維同時也帶來了一個外觀質量下降的缺點，由於玻璃纖維的添加，表面出現了顏色不均勻的現象，通過噴漆可以彌補不足。
（5）其他措施。PC合金製品開裂的一個原因是製品的自身缺陷造成的，另外一個原因還在於它和金屬零件配合後，由於熱脹冷縮係數
