工作原理
立式磨的工作原理
1、 主要結構及功能
磨輥是對物料進行碾壓粉磨的主要部件。磨內裝有兩對磨輥，每對磨輥裝在同一軸上，以不同的轉速轉動。
磨盤固定在減速機的輸出軸上，磨盤上部為料床，料床上有環形槽。
PRM型立磨主要由分離器、磨輥、磨盤、加壓裝置、減速機、電動機、殼體等部分組成。
分離器是決定細度的重要部件，它由可調速的傳動裝置、轉子、導風葉、殼體、粗粉落料錐斗、出風口等組成，與選粉機的工作原理類似。
加壓裝置是提供叫碾磨壓力的部件，由高壓油站、液壓缸、拉桿、蓄能器等組成，能向磨輥施加足夠的壓力使物料粉碎。
2 、 工作原理氣流中的物料經過分離器時，在導向葉片和轉子的作用下，粗料從錐斗到磨盤上，細粉隨氣流一起出磨，在系統的收塵裝置中收集，即為產品，物料在與氣體接觸過程中被烘乾，達到所要求的產品水份，通過調節導風葉片的角度和分離器轉子轉速，便可得到不同細度的產品。
電動機通過減速機帶動磨盤轉動，現時熱風從進風口進入磨內，物料從下料口落在磨盤中央；由於離心力的作用，物料向磨盤邊緣移動，經過磨盤上的環形槽時受到的磨輥的碾壓而粉碎，繼續向磨盤邊緣移動，直到被風處的氣流帶起，大顆粒直接落回到磨盤上的重新粉磨。
與球磨機相比，立式磨具有以下特點；
上述水泥立磨較之球磨機的優點是顯而易見地，為了更直觀的說明立MPS立磨的特點，下面以年產10萬噸水泥和生產生料製備系統為例，對比使用HRM立磨和球磨機兩種方案的有關指標。
粉磨效率高；烘乾能力大；入磨物料料度大，大中型立磨可以省掉二級破碎；產品的化學成份穩定；顆料級配均齊，產品料度均齊，有利於煅燒；工藝流程簡單；噪音低、揚塵少、操作環境清潔； 金屬損耗小，利用率高； 使用經濟。
假定年產水泥10萬噸，為滿足生產需要，可能採用以下兩種方案：
方案1：HRM1300立磨粉磨系統
方案2：@2.2×6.5米閉路粉磨系統
兩種方案的裝機容量表二，技術經濟指標見表三。
從上述比較可以看出，選用立式磨每年僅運行費就減少38.02萬元，而且在提高技術水平與產品產量、節約能源、改善操作環境、減少噪音及污染、增強適應能力等諸方面發揮不可估量的長遠效益。
技術參數表
| 技術參數/型號 | HRM 1250 | HRM 1300 | HRM 1550 | HRM 1700 | HRM 1900 | HRM 2200 | HRM 2300 | HRM 2500 |
| 磨盤中徑（mm） | 1250 | 1300 | 1550 | 1700 | 1900 | 2200 | 2300 | 2500 |
| 產量（t/h） | 14～18 | 20～25 | 30～36 | 40～45 | 50～60 | 70～90 | ～40 | ～50 |
| 入磨物料粒度(mm） | 0～25 | 0～35 | 0～35 | 0～35 | 0～40 | 0～40 | 0～50 | 0～50 |
| 入磨物料水分（%） | <10 | <10 | <10 | <10 | <10 | <10 | <10 | <10 |
| 產品細度（R0.08） | <12% | <12% | <12% | <12% | <12% | <12% | <12% | <12% |
| 產品水分（%） | ≤1 | ≤1 | ≤1 | ≤1 | ≤1 | ≤1 | ≤1 | ≤1 |
| 主電機功率（KW） | 155 | 220 | 315 | 400 | 500 | 710 | 370 | 430 |
| 入磨風溫℃ | ≤350 | ≤350 | ≤350 | ≤350 | ≤350 | ≤350 | ≤350 | ≤350 |
| 出磨風溫℃ | 70～95 | 70～95 | 70～95 | 70～95 | 70～95 | 70～95 | 70～95 | 70～95 |
| 出磨風量（M3/h） | ～25000 | ～45000 | ～65000 | ～88000 | ～120000 | ～180000 | ～80000 | ～1000000 |
| 磨機差壓（pa） | ～5000 | ～5000 | ～5000 | ～5000 | ～5000 | ～5000 | ～5000 | ～5000 |
| 設備重量（t） | 27 | 43 | 72 | 85 | 99.5 | 188 | 70 | 80 |
故障處理方案
水泥立磨在使用過程中由於工況惡劣，常會出現立磨磨輥、磨盤襯板磨損、立磨磨輥軸承室磨損以及減速機滲漏等常見問題。立磨磨輥本體和耐磨襯板在使用過程中，一旦出現配合間隙，將會使本體與襯板之間磨損加劇，加之熱風和水泥顆粒對配合面的不斷沖刷，導致溝槽的產生，致使本體與襯板之間發生衝擊碰撞，嚴重時使得襯板產生裂紋甚至斷裂，機器損壞，特別是減速機的損壞，造成惡性事件。該類問題一旦發生，一般修複方法難以解決，更換費用高昂；立磨磨輥軸承的裝配要求比較嚴格，企業一般採用將軸承放在乾冰中冷卻的方式裝配。軸承和軸承室之間一旦出現間隙，將會影響軸承的正常運轉，導致軸承發熱，嚴重時將會導致軸承燒灼現象；立磨減速機滲漏不但影響機器的外形美觀，而且浪費油品，給設備的維修維護造成很大的麻煩。
上述問題一般難以用補焊的工藝方法修復解決，鑄鐵的焊接性不好且焊接時容易對零件造成更為嚴重的二次損傷，更換費用高時間長。目前西方國家多使用高分子複合材料現場處理解決該類問題，其中套用較為廣泛的有美嘉華系列。其材料特有的抗壓強度、良好的塑性變形及超強的機加工性能，在修復此類問題時體現出快速、方便、耐用的特性，為企業節省大量寶貴的停機停產時間，並且使得企業學會了一套新的維修維護技術，在再次遇到類似問題時，企業可以在第一時間自主解決。
