普通麻花鑽
是套用最廣的孔加工刀具。通常直徑範圍為0.25～80毫米。它主要由工作部分和柄部構成。
麻花鑽普通麻花鑽的參數
普通麻花鑽的螺鏇角主要影響切削刃上前角的大小、刃瓣強度和排屑性能，通常為25°～32°。螺鏇形溝槽可用銑削、磨削、熱軋或熱擠壓等方法加工，鑽頭的前端經刃磨後形成切削部分。
標準普通麻花鑽的切削部分頂角為118，橫刃斜角為40°～60°,后角為8°～20°。由於結構上的原因，前角在外緣處大、向中間逐漸減小，橫刃處為負前角（可達－55°左右），鑽削時起擠壓作用。為了改善麻花鑽的切削性能，可根據被加工材料的性質將切削部分修磨成各種外形（如群鑽）。
麻花鑽的柄部形式有直柄和錐柄兩種，加工時前者夾在鑽夾頭中，後者插在工具機主軸或尾座的錐孔中。一般麻花鑽用高速鋼製造。鑲焊硬質合金刀片或齒冠的麻花鑽適於加工鑄鐵、淬硬鋼和非金屬材料等，整體硬質合金小麻花鑽用於加工儀表零件和印刷線路板等。
普通麻花鑽常見問題分析
| 問題內容 | 產生原因 | 解決方法 |
| 孔徑增大.誤差大 | 1鑽頭左右切削刃不對稱，擺差大2鑽頭橫刃太長3鑽頭刃口崩刃4鑽頭刃帶上有積屑癅5鑽頭彎曲6進給量太大7鑽床主軸擺差大或鬆動 | 1刃磨時保證鑽頭左右切削刃對稱，擺差在允許範圍內2修磨橫刃，減小橫刃長度3及時發現崩刃情況，並更換鑽頭4將刃帶上的積削瘤用油石修整到合格5矯直或跟換6降低進給量7及時調整和維修鑽床 |
| 孔徑小 | 1鑽頭刃帶已嚴重磨損2鑽出得孔不圓 | 1更換合格的鑽頭2見第三項的解決方法 |
| 鑽孔時產生振動或不圓 | 1鑽頭后角太大2無導向套或導向套與鑽頭配合間隙過大3鑽頭左右切削刃不對稱，擺差大4主軸軸承鬆動5工件夾緊不牢6工件表面不平整，有氣孔砂眼7工件內部有製品、交叉孔 | 1減小鑽頭后角2鑽桿伸出過長時必須有導向套，採用適合的間隙的導向套或先打中心孔再鑽孔3刃磨時保證鑽頭左右切削刃對稱，擺差在允許範圍內4調整或更換軸承5改進夾具或定位裝置6更換合格毛坯7改變工序順序或改變工件結構 |
| 孔位超差，孔歪斜 | 1鑽頭的鑽尖已磨鈍2鑽頭左右切削刃不對稱，擺差大3鑽頭橫刃太長4鑽頭與導向套配合間隙過大5主軸和導向套軸線不同軸，主軸與工作檯面不垂直6鑽頭在切削時震動7工件表面不平整，有氣孔砂眼8工件內部有製品、交叉孔9導向套底端面與工作表面間的距離遠，志向套長度短10工件夾緊不牢11工件表面傾斜12進給量不均勻 | 1重磨鑽頭2刃磨時保證鑽頭左右對稱，擺差在允許範圍內3修磨橫刃，減小橫刃長度4採用合適間隙的導向套5校正工具機夾具位置，檢查鑽床主軸的垂直度6先打中心孔再鑽孔，採用導向套或改為工件迴轉方式7更換合格毛坯8改變工序順序或改變工件結構9加長導向套長度10改進夾具與定位裝置11正確定位裝置12使進給量均勻 |
| 鑽頭折斷 | 1切削用量選擇不當2鑽頭崩刃3鑽頭橫刃太長4鑽頭已鈍，刃帶嚴重磨損呈正錐形5導向套底端面與工件表面間距離太近，排泄困難6切削液供應不足7切削堵塞鑽頭的螺鏇槽，或切削卷在鑽頭上，使切血液不能進入孔內8導向套磨損成倒錐形，退刀時，鑽屑夾在鑽頭與導向套之間9快速行程終了位置距工件太近，快速行程轉向工件進給時誤差大10孔鑽通時，由於進給阻力迅速下降而進給量突然增加11工件或夾具剛性不足，鑽通時彈性恢復，使進給量突然增加12進給絲槓磨損，動力頭重錘重量不足13動力液壓缸反壓力不足，當孔鑽通時，動力頭自動下落，使進給量增大14錐柄扁尾折斷 | 1減少進給量和切削速度2及時發現崩刃情況，當加工較硬的鋼件時，后角要適當減小3修磨橫刃，減少橫刃長度4及時更換鑽頭，刃磨時將磨損部分全部磨掉5加大導向套與工件間的距離6切血液噴嘴對準加工孔時，加大切削液流量7減小切削速度、進給量，採用斷屑措施或採用分級進給方式，使鑽頭退出次數8及時跟換導向套9增加工作形成距離10修磨鑽頭頂角，儘可能降低鑽孔軸向力除慣性將要鑽通時，改為手動進給，並控制進給量11減小工具機、工件、夾具的彈性變形，改進夾緊定位，增加工件、夾具剛性增加二次進給12及時維修工具機，增加動力頭重錘重量示著較加二次進給13對估計有縮孔的鑄件要減少進給量14更換鑽頭，並注意錐柄油污 |
| 鑽頭壽命低 | 1同鑽頭折斷的原因2鑽關切削部分幾何形狀與所加工的材料不適應3其他 | 1同鑽頭折斷的解決方法2加工銅件時，鑽頭應選用較小后角，避免鑽頭自動轉入工件，使進給量突然增加：加工低碳鋼時，可適當增大后角，以增加鑽頭壽命加工較硬的鋼材時，可採用雙重鑽頭頂角，分開屑槽或修磨橫刃等，以增加鑽頭壽命3改用新型適用的高速鋼（鋁高速鋼、鈷高速鋼）鑽頭或採用塗層刀具消除加工件的夾砂、硬點等不正常情況 |
| 孔壁表面粗糙 | 1鑽頭不鋒利2后角太大3進給量太大4切削液供給不足，切削液性能差5切屑堵塞鑽頭的螺鏇槽6夾具剛性不夠工件材料硬度過低 | 1將鑽頭磨鋒利2採用適當的后角3減少進給量4加大切削液流量選擇性能好的切削液5減小切削速度、進給量，採用斷屑措施或採用分級進給方式，使鑽頭退出次數6改進夾具7增加熱處理工序，適當提高工件硬度 |
