成形[漢語詞語]

成形即成為某種形體，形成某種穩固的局面。如正在成形的思想之新奇簡直使他大吃一驚；排列成一定形式或形狀使玻璃成形；醫學上指具有正常的形狀大便成形；醫學上指修復損傷的組織或器官，成形外科，骨成形術等等。

引證解釋

1、成為某種形體。《莊子·齊物論》：“吾一受其成形，而不化以待盡。” 唐柳宗元《柳州山水近治可游者記》：“石成形，如肺肝，如茄房。” 趙樹理 《求雨》：“一天過去了，河邊的木槽已經成形。”

2、形成某種穩固的局面。《漢書·西南夷傳》：“如以先帝所立累世之功不墮壞，亦宜因其萌牙，早斷絕之，及已成形然後戰師，則萬姓被害。”

成形極限

金屬薄板衝壓成形是一種廣泛用於汽車、航空航天、裝備製造業零部件生產的塑性成形工藝，成形極限是評價成形零件質量好壞和工藝設計優劣的重要指標，準確與否對成形工藝設計至關重要。傳統的成形極限圖是基於線性應變路徑假設進行理論計算或試驗測試獲取的，然而，實際衝壓成形過程中的材料所經歷的多為非線性應變路徑狀態，在複雜的非線性載入路徑條件下，由晶體塑性變形理論，一個滑移方向的塑性變形會影響晶體其它方向的後續變形，應變路徑變化對材料行為尤其是強化特性和成形極限有著顯著的影響。因此，對非線性應變路徑條件下的材料本構模型和成形極限進行研究，探索預應變載入條件下的成形極限理論，分析熱衝壓工藝條件下的成形極限，對於提高成形性評價準確度及其在金屬塑性成形工藝中的工程套用具有重要意義。

評價及現狀

薄板衝壓成形零件從形狀設計到加工成形，再到最後的裝配套用，材料的性能始終是一個需要考慮的重要因素，對材料性能的深入了解是合理的利用材料設計和加工得到合格零件的必要條件。一種材料無論強度有多高，性能有多好，如果不能夠加工成零件設計的形狀尺寸，其工程套用的價值就受到極大的限制。材料的這種可製造加工的能力稱為可加工性，在薄板成形工藝中稱之為薄板成形性能。科學的研究薄板成形工藝過程需要了解兩類成形性能：一類是成形工藝過程中材料的塑性流動特性，如屈服行為、各向異性特性、強化特性等；另一類是板料的最大成形限度，如板料的最小相對彎曲半徑、擴孔率和成形極限等。其中，成形極限是表征金屬板料在進行塑性成形時所能達到的最大成形能力的一個重要指標，不僅在工藝分析中用來確定材料是否被成形為合格的零件，而且還可以判斷材料的性能是否得到了充分的利用，為合理選材、降低生產成本提供重要的參考依據，因此在金屬塑性成形領域中是個非常重要的概念。

試驗方法

成形極限曲線表示金屬板料在成形過程中，在板平面內兩個主應變ε和ε的作用下，某一區域即將發生破裂時，可以達到的最大應變數。幾種不同的單調載入模式及其極限應變狀態在成形極限圖中對應的位置，對各向同性材料，按ε=-0.5×ε載入時對應於單軸拉伸應變狀態；沿ε=0，ε≠0載入時對應於平面應變狀態，為成形極限曲線與縱軸的交點，記為FLD，代表平面應變變形條件下的極限應變，由Keeler從大量試驗數據歸納給出的經驗公式可知，FLD0的位置取決於材料的應變硬化係數n和板料厚度t；按ε=ε載入時對應於平面等雙向拉伸應變狀態，把各種應變狀態下的成形極限應變點連線成線，即構成板料的成形極限曲線，成形極限圖可以描述板料在比例載入條件下從單向拉伸應變狀態到等雙向拉伸應變狀態的最大成形能力。

漸進成形

鎂合金晶格的密排六方結構導致其室溫延展性較差，嚴重製約了鎂合金的產業化發展。板材漸進成形作為一種柔性近淨成形加工工藝，通過對板材逐次局部成形代替整體成形W提高板材成形性能，是當今先進制造技術的重要發展方向 之一。作為高能量場在塑性成形中的套用，電致塑性效應能夠顯著提高難成形材料的成形性能，被廣泛關注，但其電流密度閾值要求高，限制了其套用 。單點漸進成形工藝中，工具頭與板材接觸面積小，能有效滿足電致塑性髙電流密度閥值的要求。電致塑性效應與漸進成形技術的結合，能夠顯著提髙鎮合金板材的成形性能和製件成形質量，推動鎮合金成形工藝的發展，具有重要的理論意義與工程價值。

成形機制

鎂合金的塑性變形機制分晶內和晶間兩種，晶內變形機制包括滑移 （ 含交滑移） 和孿生，而對於晶間變形，其最重要的變形機制是晶界滑移。而與髙層錯能金屬 （ 如鉛合金、鐵素體鋼等） 相 比，鎮合金擴展位錯很寬，很難發生回復，有利於動態再結晶 （ DynamicRecrystall izati on，DRX） 的發生。DRX 能降低材料流動應力、細化晶粒，是鎊合金塑性提高的 重要機制，對最佳化鎮合金微觀組織、提高合金力學性能有著十分重要的意義。

成形技術

為提高鎂合金板材成形性能，除去成形溫度和變形速率的簡單控制之外，一些涉及局部控溫、動態壓邊力等條件控制的複合成形工藝也被人們所嘗試。日本學者Yoshi hara 等將局部加熱、冷卻控溫與變壓邊力技術結合套用於0.5mm厚的AZ31－O板材拉深成形，將板材極限拉深比從常規熱成形的2.1提高到5.0，並採用 ANSYS/LS－DYNA對試驗過程進行有限元模擬，進一步最佳化了試驗條件；另外，針對變壓邊力技術進行專口研究，在300°C條件下，通過壓邊力動態控制將極限拉深比提高到2.14。