簡介
平面加工方法主要有車削、銑削、刨削、拉削和磨削等。
加工方法
選擇平面加工方法的依據：
1、表面粗糙度
2、表面的形狀、位置精度
3、工件材料的且削加工性能
4、工件的形狀結構特點
5、工廠現有設備情況
銑削方式
1.銑削方式的選用 銑削方式是指銑削時銑刀相對於工件的運動關係。
(1)周銑法（圓周銑削方式） 周銑法銑削工件時有兩種方式，即逆銑與順銑。銑削時若銑刀旋轉切入工件的切削速度方向與工件的進給方向相反稱為逆銑，反之則稱為順銑。
①逆銑如圖8-8a所示，切削厚度從零開始逐漸增大，當實際前角出現負值時，刀齒在加工表面上擠壓、滑行，不能切除切屑，既增大了後刀面的磨損，又使工件表面產生較嚴重的冷硬層。當下一個刀齒切入時，又在冷硬層表面上擠壓、滑行，更加劇了銑刀的磨損，同時工件加工後的表面粗糙度值也較大。逆銑時，銑刀作用於工件上的縱向分力Ff，總是與工作檯的進給方向相反，使得工作檯絲槓與螺母之間沒有間隙，始終保持良好的接觸，從而使進給運動平穩；但是，垂直分力FfN的方向和大小是變化的，並且當切削齒切離工件時，FfN向上，有挑起工件的趨勢，引起工作檯的振動，影響工件表面的粗糙度。
②順銑如圖8-8b所示，刀齒的切削厚度從最大開始，避免了擠壓、滑行現象；並且垂直分力FfN始終壓向工作檯，從而使切削平穩，提高銑刀耐用度和加工表面質量;但縱向分力Ff與進給運動方向相同，若銑床工作檯絲槓與螺母之間有間隙，則會造成工作檯竄動，使銑削進給量不勻，嚴重時會打刀。因此，若銑床進給機構中沒有絲槓和螺母消除間隙機構，則不能採用順銑。
(2)端銑削方式 端銑有對稱端銑、不對稱逆銑和不對稱順銑三種方式。
①對稱銑削如圖8-9a所示，銑刀軸線始終位於工件的對稱面內，它切入、切出時切削厚度相同，有較大的平均切削厚度。一般端銑多用此種銑削方式，尤其適用於銑削淬硬鋼。
②不對稱逆銑如圖8-9b所示，銑刀偏置於工件對稱面的一側，它切入時切削厚度最小，切出時切削厚度最大。這種加工方法，切入衝擊較小，切削力變化小，切削過程平穩，適用於銑削普通碳鋼和高強度低合金鋼，並且加工表面粗糙度值小，刀具耐用度較高。
③不對稱順銑如圖8-9c所示，銑刀偏置於工件對稱面的一側，它切出時切削厚度最小，這種銑削方法適用於加工不鏽鋼等中等強度和高塑性的材料。
2.銑削用量的選擇 銑削用量的選擇原則是：“在保證加工質量的前提下，充分發揮工具機工作效能和刀具切削性能”。在工藝系統剛性所允許的條件下，首先應儘可能選擇較大的銑削深度ap和銑削寬度ac；其次選擇較大的每齒進給量fz；最後根據所選定的耐用度計算銑削速度vc。
（1）銑削深度ap和銑削寬度ac的選擇 對於端銑刀，選擇吃刀量的原則是：當加工餘量≤8mm，且工藝系統剛度大，工具機功率足夠時，留出半精銑餘量0.5~2mm以後，應儘可能一次去除多餘餘量；當餘量>8mm時，可分兩次或多次走刀。銑削寬度和端銑刀直徑應保持以下關係： d0=(l.l~1.6)ac（mm） 對於圓柱銑刀，銑削深度ap應小於銑刀長度，銑削寬度ac的選擇原則與端銑刀銑削深度的選擇原則相同。
（2）進給量的選擇 每齒進給量fz是衡量銑削加工效率水平的重要指標。粗銑時fz主要受切削力的限制，半精銑和精銑時，fz主要受表面粗糙度限制。 表8-1 每齒進給量fz的推薦值mm/z
