液體發酵劑
酸乳製品的生產離不開生產發酵劑，質量低劣的生產發酵劑不可能生產出高質量的酸乳製品。現今我國生產酸乳一般多現制生產發酵劑或採用冷凍乾燥法或噴霧乾燥法製成千粉發酵劑。但是這種乾燥狀態的酸乳菌，當套用於乳酸發酵乳製品的生產時，發現其活化需要很長時間，即在乳酸菌生長曲線上表現出較長時間的停滯期。同時製作粉劑費工費時，價格昂貴，且乳酸菌存活率亦較低。如在生產冷凍乾燥發酵劑時不使用低溫化合物，一般活菌率只能達到10~50%。採用現制發酵劑的方法，又受到母發酵劑培養基的組成及預處理、培養溫度和時問、接種量和冷卻保藏等諸因素的影響。
菌種的選擇
根據不同微生物在發酵中的作用，選擇菌種，設計混菌比例。菌種配比不同，發酵所用時間不同，最終產品的風味也各不相同。
一般來說，菌種選擇的標準有：①產酸能力：不同菌株產酸能力有差異.在相同條件下可測得發酵液酸度隨時間變化值，繪製酸度曲線，從中篩選出產酸能力強的菌株。但產酸能力僅作為乳酸菌的選擇標準，而對其它菌種則不適用。②風味和香味的產生：任何發酵製品，都需要具有良好的風味和香味，因此選擇產生特有風味和香味的菌株非常重要。③混合菌株的選擇：利用混菌之間的共生作用，可使不同菌株混合培養產生單一菌株達不到的風味和菌落數。
菌種的製備
液態發酵劑的製備
液態發酵劑是指將少量保存的純菌種，經活化、擴增製成的普通液體發酵劑。其製作過程為：純培養菌種——母發酵劑——中間發酵劑——生產發酵劑。
在生產過程中，根據生產需要，如果一次中間發酵劑的乳酸菌數量不夠，還可進行二次，甚至多次中間發酵劑的擴大培養。一般液體發酵劑的活菌數為10^8-9CFU/mL。在製作生產發酵劑時，為了使菌種的生活條件不致急劇改變，其培養基配方最好與成品的原料相同。
特點：使用前能給予評估和檢查；依據實驗和己知的方法能指導生產；價格便宜；每批與每批之間質量不夠穩定，易感染雜菌和噬菌體；在生產廠還得再擴大培養，費原料、費時、費工；保存期短，乳酸菌含量較低；接種量較大。
直投式凍乾濃縮發酵劑的製備
凍乾濃縮發酵劑系指不需要經過菌種活化、母發酵劑、中間發酵劑、生產發酵劑的擴大繁殖過程，而直接套用於生產的粉狀發酵劑或顆粒狀發酵劑。其製作過程為：純培養菌種——濃縮培養——菌體分離——添加保護劑——真空冷凍乾燥——凍乾濃縮發酵劑。
特點：活菌含量高(10^10-12CFU/mL)，具有較強的穩定性和活力；保存和管理簡單，保藏期長(4℃，大於1年)；可以直接向專業生產廠家購買作為生產發酵劑使用；接種方便，只需簡單的復水處理，就可直接用於生產，接種量較傳統人工型發酵劑降低100~1000倍；省略了發酵劑的製備工序；減少了菌種車間的投資和空間；防止了菌種的退化和污染；使發酵工業的勞動生產率和產品質量大大提高.但凍乾工藝成本略高，發酵時間稍長。
適宜的接種量
接種量大，微生物生長迅速，產品酸度增加快，生產周期短，但風味物質產生少，只是酸味重，且生產成本高；而接種量過少，產品的生產周期長，且產品的組織狀態不好。確定適宜的接種量，生產周期適中，且產品風味好。一般來說，液體發酵劑的接種量為3-5%，直投式凍乾濃縮發酵劑的接種量為0.02-0.05%，但具體的接種量應根據發酵劑的活菌數含量、菌種的活力、混菌比例、原料的質地以及經濟效益等相關因素綜合考慮。
適宜的發酵溫度
溫度是影響發酵進程的重要因素，在乳酸菌生長適宜溫度下(25℃-30℃)，發酵速度快，可縮短發酵時間。相反低於此溫度則發酵時間較長，高於此溫度，發酵則受到抑制或者破壞。在確定具體發酵溫度時，應根據不同菌種的最適發酵溫度、食鹽含量以及經濟效益各個方面綜合考慮。
產品形成標誌的確定
發酵過程中pH值及酸度變化是反映發酵過程的數量指標，因此，結合感觀評定，測定PH值及酸度值可以了解發酵進程並確定產品的形成，以便及時終止發酵，保證產品質量。
