因科閃速熔煉
因科閃速熔煉是將工業氧氣和乾燥的Cu-Fe-S精煉從水平方向鼓入高溫（1500K）膛式爐。氧氣和精礦一進入爐內，就反應生成：液態冰銅，品位約為50%Cu；液態爐渣，渣含銅約1%；煙氣，含70~80%二氧化硫（體積）。
熔煉過程無需燃料，所需的全部能量都由氧化精礦中的Fe和S供給。
冰銅放入冰銅包，送轉爐吹煉；爐渣放入渣包，運送到渣場；煙氣經除塵淨化後，送去制硫酸或液化二氧化硫。
安全操作注意事項
1.一次進爐物料必須是乾料，以防爐內殘留的冰銅遇水爆炸。
2.鉛、砷在高溫下易揮發，在全部操作過程中必須戴手套、口罩，現場嚴禁吃食物和喝水，就餐前必須洗臉、漱口。
3.放渣和放冰銅前，渣包、冰銅包必須完全乾燥，嚴禁潮濕工具接觸熔體，以防放炮傷人。
4.嚴格檢查降溫水套密封情況，發現滲漏，立即搶修或更換。
合成爐熔煉工藝過程
合成爐熔煉工藝過程是圍繞著冶煉過程的三大控制參數：冰銅溫度、爐渣和冰銅品位來進行的。冶煉操作溫度的控制是根據反應過程熱平衡原理，通過物料的化驗分析結果、熔煉氧氣濃度、燃料和電能的補充達到控制的目的；合理的爐渣組成是通過物料的合理配料來實現的；冰銅品位的控制是通過控制熔煉過程氧化的深度來實現的，具體是通過控制精礦的氧氣單耗來實現的。
在合成爐乾燥廠房上部設計有乾精礦倉、熔劑（石英粉）倉和煙塵倉，精礦、熔劑和煙塵等物料，按照合成爐爐況控制的需要配比，經設定於各料倉出料口的風根秤準確計量後配入配料刮板（兩條並列運行），再轉運至加料刮板（兩條並列運行）加入反應塔噴嘴。物料在刮板運輸過程中充分混合均勻。
從氧氣站送來的氧氣一路經合成爐單噴嘴中央氧管道進入合成爐23. 5m平面（五樓）綜合閥站，經綜合閥站設定流量後再進入反應塔單噴嘴。另一路與從反應塔專用通風機送來的空氣按給定的氧氣濃度混合，按給定的流量鼓人反應塔單噴嘴風箱。其他一路沿廠房外管網橋架鋪設至合成爐23.5m平面，再經設在18. 0m平面的氧氣調壓閥分配至沉澱池頂五根鼓氧管道。單噴嘴中央氧、工藝風、工藝氧系統分別設有氣體流量檢測與調節設備。
單噴嘴分散風從廠區現有的空壓風管網接人，經單噴嘴分散風管道進入合成爐23. 5m平面（五樓）綜合閥站，根據單噴嘴運行狀況自動調節流量後進入反應塔單噴嘴。
合成爐自2012年5月進行單噴嘴改造後，實現了完全自熱，不再使用重油作為輔助燃料進行生產，重油只是在合成爐保溫時使用。保溫時，從重油間送來的燃料重油經流量檢測和流量調節後，送人合成爐18.0m平面（四樓）重油閥站，經重油閥站再次調節流量後進入反應塔噴嘴。重油採用來自廠區蒸汽管網的蒸汽保溫。重油霧化空氣及燃燒噴嘴冷卻風從單噴嘴分散風管網接人，經過重油閥站自動調節流量後送入反應塔精礦噴嘴。
單噴嘴風動溜槽風來自於單噴嘴分散風管網，按設定流量進入單噴嘴風動溜槽。
進入噴嘴的混合物料、富氧空氣、中央氧、分散風在精礦噴嘴噴出口處相互摻混達到充分混合，並使物料被點燃。物料在從反應塔頂下落的過程中發生劇烈反應，完成脫硫氧化過程。
熔煉產出的高溫熔體從沉澱池向貧化區流動過程中，由於冰銅和爐渣存在密度差且不互溶而澄清分離，冰銅從爐子下部放出口排出，通過冰銅包子加入轉爐吹煉。爐渣從爐後渣口排出經渣車運送至渣選礦。
爐渣向貧化區流動中溫度逐漸降低，為便於渣銅澄清分離和排放，在貧化區設立兩組電極向爐內補充熱量。同時為改善渣型，更有利於渣銅澄清分離，在貧化區加入石英石造渣。石英石來自焙燒車間，通過上料皮帶轉運至貧化區爐頂料倉，經過計量後，通過皮帶和埋刮板運輸機加入貧化區爐內。
