發展必要性
1、廢舊金屬的回收，減少了原生鉛礦資源的消耗，保護了礦產儲量，延長了鉛礦開採期限；
2、再生鉛與原生鉛相比，回收率高，能耗、成本較低（據測算與原生鉛相比生產成本低38%左右），資源潛力大（在生鉛可循環利用，資源潛力隨著鉛消費量增長而增大）；
3、再生鉛資源回收有利於環境保護。
現狀和再生
工業已開發國家和地區再生鉛工業的發展較快。再生鉛在鉛工業中占有重要的位置， 2000 年工業已開發國家和地區再生鉛占鉛總產量的百分比分別是：美國 46 %，日本 58 %，德國 48 %，法日 57 %，義大利 52 %，中國台灣 100 %。
我國鉛的產量雖然增長很快，但再生鉛產量增長的速度卻很慢，近 5 年來一直徘徊在 15~17 萬噸之問並且有下降的趨勢。據《有色金屆年鑑》統計， 2000 年我國再生鉛產量僅為 10.2 萬噸，
占當年全國鉛總量的 2 7 %。主要原因是我國原鉛工業的發展較快，限制了再生鉛份額的提高。
廢鉛主要來自蓄電池極板，電纜鎧裝、管道、鉛彈和鉛板。只要將這些廢鉛收集起來送到再生鉛廠再熔、重煉，即可生產出精煉鉛、軟鉛和各種鉛基合金。廢蓄電池和電纜包皮回收的鉛，含有少量的銻和其他金屬，這種再生鉛一般仍轉賣給蓄電池製造廠家。含錫的再生鉛大多重新用來製造焊條，軸承合金與其他鉛錫合金。一般汽油和染料中的鉛無法回收，是鉛造成環境污染的主要因素。箔材、焊條、熱處理和電鍍中的鉛，目前還難以回收。
從環境保護的角度看，無論原鉛工業如何發達，也應當充分重視廢鉛的回收與再生事業。
再生方法
(1)火法冶金工藝
火法冶金工藝又分為 無預處理混煉， 無預處理單獨冶煉和 預處理單獨冶煉三種工藝。鉛蓄電池經去殼倒酸等簡單處理後，進行火法混合冶煉合金。該工藝金屬回收率平均在85%^90%，廢酸、塑膠元素未得到合理利用，而且污染比較嚴重。
無預處理單獨是廢鉛蓄電池經破碎分揀後分出金屬部分和鉛膏部分，兩進行火法冶煉，得到鉛銻合金和精鉛，該工藝金屬回收率平均在90%^-95%，而且污染控制較第一類工藝有較大改善。
預處理單獨冶煉工藝就是廢鉛蓄電池經破碎分選後分出金和鉛膏部分，鉛膏部分脫硫轉化，然後兩者再分別進行火煉，得到鉛銻合金和軟鉛，該工藝金屬回收率平均為95 %例如德國的布勞巴赫廠金屬回收率達到98. 5%。我國“間曾對無污染再生鉛技術進行科技攻關，掌握了先進的再產技術，並建成了三個無污染再生鉛示範廠。這些先進的再採用M. A破碎分選技術，但在脫硫方案及脫硫劑選擇、技術條件、燃燒技術、加料系統等方面做了較大的改革，適合我國國情。
(2)固相電解還原工藝
固相電解還原是一種新型的煉方法，採用此方法金屬鉛的回收率比傳統爐火熔煉法高出右，生產規模可視回收量多少決定，可大可小，因此便於推於供電資源豐富的地區就更容易推廣。該工藝是把各種鉛的放置在陰極上進行電解，正離子型鉛離子得到電子被還原鉛。其設備採用立式電極電解裝置。其工藝流程為:廢鉛污相電解~熔化鑄錠一金屬鉛。每生產一噸鉛耗電約700kW收可達95%以上，回收鉛的純度可達99. 95 0 o直接利用礦石冶煉鉛的成本。
(3)濕法冶煉工藝採用濕法冶煉工藝，
產品成本大可使用鉛泥、生產含鉛化工產品，如三鹽基硫酸鉛、丹和硬脂酸鉛等，可在化工和加工行業得到套用。
發展與趨勢
蓄電池用鉛量在鉛的消費中占很大比例,因此廢舊蓄電池是再生鉛的主要原料。有的國家再生鉛量占總產鉛量的一半以上。再生鉛主要用火法生產。例如,處理廢蓄電池時,通常配以8～15%的碎焦,5～10%的鐵屑和適量的石灰、蘇打等熔劑,在反射爐或其他爐中熔煉成粗鉛。
近年來隨著中國鉛冶煉工業的快速發展和鉛需求的大幅增加，我國現已成為全球精鉛第一大生產國和消費國。目前我國資源再生率嚴重偏低；我國自然資源人均擁有量低於世界平均水平，資源、環境與經濟發展的矛盾長期存在。提高再生鉛資源綜合回收利用效率，不僅是我國鉛工業長遠發展的需要，更是建設“資源節約型、環境友好型”社會的組成部分，是實現我國經濟可持續發展的必然要求。我國再生鉛企業上下游產業鏈整合將成為今後的發展趨勢。最佳化產業布局，結構調整，淘汰落後產能，加快兼併重組，再生鉛產業集中化程度進步一提高，向規模化、集團化發展。2015年將會形成30-50家具有競爭力的再生鉛企業。“十二五”末中國鉛消費量達到500萬噸，再生鉛產量達到250萬噸，占鉛消費量比重達到50%。
