簡介
GMR法(Gas-Lift Mixing Reactor)也稱氣泡泵環流攪拌法，它是神戶鋼鐵公司利用“氣泡泵”原理而研製成的。於1973年研製成功，並於1974年在古川廠投產一台200t的GMR裝置。
鐵水預脫硫
鐵水進入煉鋼爐冶煉之前，脫除其中硫的鐵水預處理工藝，也稱鐵水爐外脫硫。隨著現代工業生產和科學技術的迅速發展，對鋼材質量的要求日益提高。例如，為了避免鋼坯(特別是連鑄軋鋼板坯)產生內部裂紋和得到良好的表面質量，要求普通鋼的含硫量小於0.020%;為了使結構鋼具有均勻的機械性能(即減少各向異性)，要求鋼中含硫量小於0.010%;為了使石油和天然氣輸送管、石油精煉設備用鋼、海上採油平台用鋼、低溫用鋼、厚船板鋼和航空用鋼等具有抗氫致裂紋性能、更均勻的機械性能和更高的衝擊韌性，矽鋼具有良好的電磁性能，薄板鋼具有優良的深沖性能等等，要求鋼中含硫量小於0.005%(甚至小於0.002%~0.001%)。要求如此低硫的鋼材，用傳統的高爐連續鑄鋼|煉鐵一轉爐煉鋼工藝是很難生產的，只有在煉鋼之前加上鐵水預脫硫工序、煉鋼之後加上爐外精煉工藝才能生產。鐵水預脫硫已成為最佳化冶金生產工藝的不可缺少的工序之一，它可降低連續鑄鋼|煉鐵的焦比和提高生產率，減少煉鋼的石灰消耗量和渣量等，從而降低了生產成本。
吹氣攪拌脫硫法
吹氣攪拌脫硫法中主要有PDS法和GMR法。
PDS法(Porous plug methord)又稱透氣塞脫硫法，它是將脫硫劑加在鐵水面上，通過裝在鐵水包底部的透氣塞頭吹入氣體，攪動鐵水進行脫硫。新日鐵的八幡鋼鐵廠在1968年投產70t的PDS法裝置。後來新日鐵的廣煙鋼鐵廠對此法作了改進，使用專用鐵水包，能連續處理4包鐵水，稱為CLDS法(鐵水包連續脫硫法)。
GMR法(Gas LiftMixingReactoI)也稱氣泡泵環流攪拌法，它是神戶鋼鐵公司利用"氣泡泵"原理而研製成的。於1973年研製成功，並於1974年在加古川廠投產一台200t。的GMR裝置。吹氣攪拌法的操作簡便，設備費用較低，但由於脫硫效率稍差，因此也沒能推廣。70年代以後噴射冶金技術發展非常迅速，噴粉法已成為當今鐵水預脫硫的主流方法。鐵水噴粉脫硫法最初由德國博克默維賴因(Boehumer Verein)工廠的波爾(H.Pohl)等人於1963年研製成功，鐵水罐容量為40t。由於當時噴射冶金技術處於開發初期，如粉劑輸送、控制和鐵水噴濺等問題未很好解決，因此發展較緩慢。直到1969年，德國奧古斯蒂森冶金公司(AugustThyssen-HiietteAG)的米切斯納(w。Meichsner)等人研製成功魚雷罐車鐵水噴粉脫硫法，稱為ATH法。稍後，新日本鋼鐵公司也試驗成功魚雷罐車頂噴粉脫硫法(Desulpho rization by Top Injection Process)簡稱TDS法，並於1971年在名古屋鋼鐵廠正式投產。魚雷罐車的容量為250t或300t，這樣就解決了大批量鐵水的脫硫問題。由於此法具有處理能力大、反應速度快(即處理時間短)、自動化程度高、脫硫效翠高、操作費用和設備費用低等優點，因此它正在代替其他的脫硫方法，已成為當今鐵水預處理的主流方法。上海寶山鋼鐵(集團)公司引進的TDS法設備已於1985年投產。而自己研製的噴粉脫硫法已投產的有天津鋼廠、宣化鐵廠和鞍山鋼鐵公司等。
此外，自1972年以夾，美國、加拿大、前蘇聯和德國等相繼開發用鎂一焦、鎂一鋼屑團塊和鎂一白雲石團塊等的脫硫劑。它們是將焦炭塊或鋼屑團塊浸入鎂水中而製成，並將它們放入石墨鐘罩內，再插入鐵水中，放出鎂蒸氣與鐵水接觸而進行脫硫，故此法稱為鐘罩法脫硫(plunging bell method)。由於此法鎂的氣化速率控制較難等問題，後來被噴吹鎂一石灰粉或包鹽鎂粒等所取代。
