簡介
初煉鋼液從初煉爐傾入鋼包以後，將鋼包吊至配備有電磁攪拌器的小車上，除去初煉爐熔渣，然後換造新渣，並經電弧加熱至需要溫度，鋼包車運行至脫氣工位，蓋上真空蓋進行脫氣15～20min，同時進行電磁感應攪拌鋼液。脫氣後經過斜槽漏斗加入合金，再進行電弧加熱以達到合適的溫度。。
簡史
1965年，瑞典滾珠軸承(SKF)公司為了改進滾珠軸承鋼質量，提出了在鋼包中精煉鋼液的構想，與瑞典通用電氣(ASEA)公司合作建成了第一座30t ASKA-SKF精煉爐 。
煉鋼過程
該技術利用鋼包精煉爐將煉鋼過程分為兩步：由初煉爐(電弧爐、感應爐、平爐或轉爐等)熔化鋼鐵料、脫磷，必要時可以調整合金元素鉻、鎳和鉬等，在含碳量和溫度合適時即可出鋼，至鋼包(爐)內，然後在鋼包爐內對初煉鋼液進行電磁感應攪拌下的電弧加熱、真空脫氣、真空吹氧脫碳、脫硫以及調整成分和溫度、脫氧和去除夾雜物等。精煉後將鋼包爐吊出，直接進行澆鑄(模鑄或連鑄) 。
設備和流程
精煉的時間根據爐子的容量、鋼種和質量的不同而異，一般在1～2h之間。該裝備上設有供取樣和測溫用的視窗。為了使溫度和成分均勻，加熱的同時進行攪拌。當冶煉低碳不鏽鋼時，可用設在真空蓋上的吹氧槍(消耗式或水冷式的)進行真空吹氧脫碳，故此時它兼有VOD爐的精煉作用。精煉完畢後，即可進行澆注。
處理效果與套用
鋼包爐精煉爐的精煉效果有：
(1)提高鋼的質量。初煉鋼水經鋼包爐精煉後的質量大大改善，軸承鋼總氧量可以降低到10×10 以下合金結構鋼的氫含量降低到2×10 以下；鋼的機械性能(衝擊韌性、延伸率、斷面收縮率等)提高40%～60%；
(2)增加產量。與電爐雙聯時，由於精煉過程移入鋼包爐內進行，可提高電爐產量約40%；
(3)擴大品種。與平爐或轉爐雙聯，可以擴大這些煉鋼爐生產的合金鋼品種；
(4)降低成本。採用鋼包精煉爐後，可以節約能耗和提高合金料的收得率，從而降低了成本。
由於鋼包精煉爐的工藝操作方便且有很大的靈活性，引起了世界各國煉鋼界的重視，使這一設備不斷得到完善和發展。到70年代末除瑞典本國有十餘台外，世界上其他國家如巴西、日本、多米尼加、比利時、美國、義大利、西班牙、英國、前蘇聯等都先後引進了該精煉裝置。容量由最小的20t到最大的150t。世界上約有近百台ASEA-SKF精煉爐。中國在80年代初期到90年代初期先後引進了3台這種類型的鋼包精煉爐。
