高溫硫化矽橡膠的硫化一般分為兩個階段進行，第一階段是將矽生膠、補強劑、添加劑、硫化劑和結構控制劑進行混煉，然後將混煉料在金屬模具中加壓加熱成型和硫化，其壓力為50公斤/cm2左右，溫度為120～130℃，時間為10～30分鐘，第二階段是將矽橡皮從模具中取出後，放人烘箱內，於200～250℃下烘數小時至24小時，使橡皮進一步硫化，同時使有機過氧化物分解揮發。
矽橡膠的補強填料是各種類型的白炭黑，它可使硫化膠的強度增加十倍。加入各種添加劑主要是降低膠的成本、改善膠料性能以及賦予硫化膠各種特殊性能如阻燃、導電等。交鏈劑是各種有機過氧化物，如過氧化苯甲醯，2,4-二氯過氧化苯甲醯，二枯基過氧化物，2,5- 二甲基-2,5-二特丁基過氧已烷等。結構控制劑是為了避免混煉膠料放置時間過長、產生"結構化"使膠料變硬，難以加工熟化而加入的，可採用甲基羥基矽油或二苯基二羥基矽烷作為結構控制劑。
矽橡膠主鏈上的側基可以是甲基、乙基、乙烯基、苯基、三氟丙基等。最常用的是甲基, 也可引人其它基團以改善加工性能和其它性能。因此，根據側基基團和膠料配方的不同，可以得到各種不同用途的矽橡膠，一般可分為下面幾種類型：通用型（含甲基和乙烯基）、高溫和低溫型（含苯基、甲基和乙烯基）、低壓縮永久變形（含甲基和乙烯基）、低收縮（去揮發份）和耐溶劑（氟矽橡膠）等。下面介紹幾種重要類型的矽橡膠。
