內容簡介
《鑄件缺陷及修復技術》內容簡介：鑄造生產是一種多工序的複雜過程，每一道工序的工藝水平、操作者的技能、質量控制及管理工作的優劣，都有可能導致鑄件產生缺陷，影響鑄件的最終質量。鑄件修復技術是近年來國內鑄造行業廣為推廣、降低成本、減少能耗的技術之一，是綠色化生產、再製造技術在鑄造領域的套用。
《鑄件缺陷及修復技術》按照各類型鑄造工藝分類，分別介紹了各主要鑄造工藝易形成的缺陷特徵和修復技術，包括：砂型鑄件、實型鑄造、特種鑄造各類鑄件缺陷的防止和後期的修復，提供了大量的零件實例供讀者參考。
目錄
第1章 砂型鑄件的缺陷及防止
1.1黏土砂鑄件
1.1.1缺陷的類型
1.1.2孔穴
1.1.3裂紋
1.1.4表面缺陷
1.1.5鑄件的形狀、尺寸和重量與圖紙規定不符
1.1.6鑄件成分、組織及性能不合格
1.1.7鑄鐵車間各工序常見的缺陷及其防止方法
1.2呋喃樹脂砂鑄件
1.2.1常見缺陷及防止
1.2.2含氮樹脂砂鑄鋼件氣孔及防止
1.2.3樹脂砂鑄件氣孔及防止
1.2.4ZF箱體鑄件氣孔、砂眼、粘砂及防止
1.2.5鑄鐵件大型平台變形及對策
1.2.6變速箱體後蓋翹曲變形及解決
1.2.7HT300工具機工作檯縮松及解決
1.2.8球墨鑄鐵件表層球化衰退及對策
1.2.9型球鐵鑄件異常組織及防止
1.2.10汽輪機鑄鋼件裂紋及對策
1.2.11樹脂砂生產20Mn5V鑄鋼件裂紋及對策
1.3典型砂型鑄件常見缺陷及防止
1.3.1蠕墨鑄件常見缺陷及防止方法
1.3.2球墨鑄件常見缺陷及防止方法
1.3.3鑄鋼件常見缺陷及防止方法
1.4解決鑄件缺陷的步驟和方法
第2章 消失模鑄件的缺陷及防止
2.1消失模鑄件質量控制
2.2鑄鐵件表面皺皮（積碳）及防止
2.2.1產生原因
2.2.2影響因素
2.2.3防止措施
2.3鑄鋼件增碳及防止
2.3.1產生原因
2.3.2防止措施
2.4反噴及防止
2.4.1產生原因
2.4.2防止措施
2.5氣孔及防止
2.6鑄件尺寸超差、變形及防止
2.6.1泡沫塑膠模對鑄件尺寸精度影響
2.6.2造型對鑄件尺寸精度影響
2.7塌箱及防止
2.7.1產生原因
2.7.2防止措施
2.8粘砂及防止
2.8.1產生原因
2.8.2防止粘砂的措施
2.9節瘤、針刺及防止
2.9.1產生原因
2.9.2防止措施
2.10冷隔重皮澆不到及防止
2.10.1產生原因
2.10.2防止措施
2.11表面孔眼、凹陷和網紋及防止
2.11.1產生原因
2.11.2防止措施
2.12內部非金屬夾雜物、縮松、組織性能不均及防止
2.13炭黑及防止
2.13.1產生原因
2.13.2防止措施
2.14白斑、白點、夾砂及防止
2.14.1產生原因
2.14.2防止措施
2.15鑄件缺陷的影響因素及防止
2.15.1白模（模樣）塗料
2.15.2乾砂和造型設備、砂處理、真空穩壓
2.15.3澆注系統、澆注工藝、真空度控制和停泵
2.16球鐵管件缺陷及防止
2.16.1鑄件缺陷概況
2.16.2產生缺陷的原因
2.16.3缺陷的分析和預防措施
2.17採用耐火材料空心管克服白斑白點及夾砂缺陷
2.17.1採用耐火材料空心管的優勢
2.17.2種類和粘接
第3章 熔模精密鑄件的缺陷及防止
3.1鑄件尺寸超差
3.1.1模料及制模工藝對鑄件尺寸的影響
3.1.2制殼材料及工藝對鑄件尺寸的影響
3.1.3澆注條件對鑄件尺寸的影響
3.2鑄件表面粗糙
3.2.1影響熔模表面粗糙度的因素
3.2.2影響型殼表面粗糙度的因素
3.2.3影響金屬液精確復型的因素
3.2.4其他影響鑄件表面粗糙度的因素
3.3表面缺陷類
3.3.1鼠尾
3.3.2疤痕（溝槽）
3.3.3夾砂結疤
3.3.4機械粘砂
3.3.5化學粘砂
3.3.6橘皮
3.3.7蛤蟆皮（島狀凸起）
3.3.8皺紋
3.3.9鼓脹
3.3.10鑄瘤
3.3.11金屬珠
3.3.12龜紋
3.3.13氧化物斑疤
3.3.14縮陷
3.3.15凹陷
3.3.16脫皮沖砂
3.4孔洞類
3.4.1氣孔
3.4.2縮孔
3.4.3縮松
3.4.4疏鬆
3.5裂紋冷隔類
3.5.1冷裂
3.5.2熱裂
3.5.3縮裂
3.5.4冷隔
3.6殘缺類
3.6.1澆不足
3.6.2未澆滿
3.6.3跑火
3.6.4變形
3.6.5露芯（串皮）
3.6.6堵孔（斷芯）
3.6.7並孔
3.6.8偏芯
3.6.9毛翅
3.6.10毛刺
3.7夾雜類缺陷
3.7.1金屬夾雜物（氧化夾雜）
3.7.2冷豆
3.7.3夾渣
3.7.4砂眼
3.7.5麻點
第4章 壓力鑄造鑄件的缺陷及防止
4.1低壓鑄件
4.1.1氣孔
4.1.2縮孔和縮松
4.1.3夾渣
4.1.4冷隔
4.2擠壓鑄件
4.2.1尺寸偏差及殘缺
4.2.2表面缺陷
4.2.3裂紋
4.2.4內部缺陷
4.3壓力鑄件
4.3.1欠鑄
4.3.2裂紋
4.3.3孔穴
4.3.4條紋
4.3.5冷隔
4.3.6凹陷
4.3.7氣泡
4.3.8擦傷
4.3.9硬雜質
4.3.10網狀痕跡，網狀毛刺
4.3.11頂出元件痕跡
4.3.12鑄件變形
4.3.13鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符
4.3.14合金化學成分不合標準
4.3.15合金力學性能不合格
第5章 其他特種鑄造鑄件缺陷及防止
5.1石膏型精密鑄件
5.1.1鑄件尺寸超差
5.1.2鑄件表面粗糙
5.1.3氣孔、澆不到
5.1.4鑄件晶粒粗大、縮孔、縮陷
5.2陶瓷型精密鑄件
5.2.1鑄件尺寸超差
5.2.2鑄件表面粗糙
5.3殼型鑄件
5.3.1皺皮（又稱橘皮）
5.3.2縮陷
5.3.3粘砂
5.3.4非金屬夾雜物和氣孔
5.3.5表面滲碳
5.4金屬型鑄件
5.4.1氣孔
5.4.2針孔（長針形氣孔）
5.4.3縮孔和縮松
5.4.4渣孔
5.4.5裂紋
5.4.6冷隔及澆不到
5.4.7白口
5.5鐵模覆砂鑄件
5.6離心鑄件
5.7連續鑄件
5.8真空吸鑄鑄件
5.8.1鑄件高度不夠
5.8.2鑄件內孔尺寸不符
5.8.3夾渣
5.8.4鑄件表面疵孔和凹穴
第6章 鑄件及其加工後零件常見缺陷及修復
6.1孔穴
6.1.1氣孔、皮下微氣孔（蒼蠅腳）、針孔
6.1.2縮孔、縮松
6.1.3砂（土）孔、砂眼
6.1.4夾渣、夾雜孔
6.1.5鐵豆孔
6.2裂紋（熱裂、冷裂、微裂）
6.2.1熱裂
6.2.2冷裂
6.2.3微裂紋、溫裂
6.3粘砂、夾砂、結疤
6.3.1粘砂
6.3.2夾砂、包砂、起夾子、起皮子、起格子、夾層起砂
6.3.3結疤、疤紋、疤拉、結疤紋
6.4變形、歪斜、損傷、形狀尺寸重量不符
6.4.1變形
6.4.2損傷缺肉
6.4.3形狀、尺寸、重量不合格
6.5基體組織疏鬆不合格
6.6切削加工造成零件缺陷
6.6.1工件尺寸超差
6.6.2工件表面損傷
6.6.3工件表面微變形
6.7鑄件缺陷修復技術
第7章 典型鑄件特種修復技術及實例
7.1鑄件缺陷焊補技術概述
7.1.1常見的傳統焊補方法
7.1.2鑄造缺陷修補機的原理
7.1.3鑄造缺陷修補機的操作工藝及修復特點
7.1.4鑄造缺陷修補機與電焊、氣體保護焊的主要區別
7.1.5鑄造缺陷修補機與氬弧焊的主要區別
7.1.6鑄件加工後缺陷的焊補方法
7.1.7非切削加工面缺陷的焊補方法
7.1.8鑄造缺陷焊補的基本原則及焊補技術的選擇
7.2鑄件缺陷焊補實例
7.2.1工具機導軌
7.2.2汽車發動機體
7.2.3缸套
7.2.4凸輪軸
7.2.5飛輪
7.2.6球面信號接收體
7.2.7缸體、缸蓋
7.2.8水錶殼體
7.2.9轉向器殼體
7.2.10變速器箱體
7.2.11軋輥
7.2.12剎車盤
7.2.13排氣管
7.2.14衛浴鑄件
7.2.15閥體
7.3鑄造缺陷修補膠技術概況
7.3.1鑄造缺陷修補膠的組成
7.3.2鑄造缺陷修補系列專用膠的種類、特點及選擇
7.3.3鑄造缺陷系列修補膠的使用工藝
7.3.4鑄造缺陷修補膠的套用範圍
7.4鑄造缺陷修補膠套用實例
7.4.1電機殼
7.4.2旋轉體
7.4.3泵體
7.4.4壓蓋
7.4.5軸承座
7.4.6壓縮機體
7.4.7工具機床身
7.4.8鑄管件
7.4.9汽車底盤支架
7.4.10發動機體
7.4.11閥體
7.4.12皮帶輪
附錄 鑄件缺陷名詞術語（GB5611）
參考文獻
