簡介
擺線切削的切削方向有向內和向外兩種設定，向外擺線銑削比向內擺線銑削具有更多優點，相同圖形的內輪廓向外擺線銑削比向內擺線銑削加工時間短，銑削參數容易控制，無特殊要求中，採用向外擺線銑削比較合適。向外擺線銑削在下刀後、拐角處以及內嵌區域存在擺線軌跡，其餘為普通直線和圓弧刀軌，比向內擺線銑削軌跡簡單。另外，擺線銑削在模具內輪廓、拐角倒圓和其他拐角及嵌入區域的處理比正常銑削容易達到指定的步距和切削速度，但擺線銑削僅限於平面銑削方式的切削模式選項中，在曲面加工中無法套用。
在腔體加工過程中，刀具首次進入封閉型腔或溝槽時，刀具以全刀寬度切削，受寬度影響徑向切削力急劇升高，同樣刀具在拐角或嵌入區域處切削寬度增加，承受的切削力成倍增加，避免徑向切削力峰值超過刀具的額定值，迫使工程師減小加工速度，導致正常直線軌跡切削速度降低，影響生產效率。採用擺線銑削解決了切削寬度突然增加問題，保證刀具以最高進給速度運行。
恆定的金屬切削率是機械加工的重要準則。向外擺線刀軌可確保在整個刀軌中保持平穩的金屬切削率，提高生產效率。
優點
在模具銑削銑削加工中，擺線銑削與傳統銑削方式對比有以下四大優點：
（1）擺線銑削提高了去除毛坯材料的效率，光滑連續的加工軌跡確保工具機以最大的加工參數運行，縮短粗加工時間，減少加工成本。
（2）擺線銑削對型腔的拐角位置和嵌入區域均作圓角處理，使拐角處的刀軌圓滑連續，而且有最小切削寬度保證，避免普通切削拐角處過切現象發生。
（3）擺線銑削加工過程中，刀具切削寬度均勻增減，最大切削厚度遠低於刀具直徑值，降低了刀具的顫振和拉刀現象。
（4）擺線銑削在一次走刀循環過程中，刀具向前切削材料伴隨著向後的空走刀，鐵銷也被帶走，刀具冷卻充分，改善切削條件，延長了刀具的使用壽命。
工藝分析
在UG 加工模組中，對模具型面進行數控銑削加工編程的流程依次為型腔銑粗加工、深度加工輪廓、區域加工半精加工和精加工。由於精加工時間與產品質量密切相關，縮短粗加工時間是提高模具生產率的重要途徑。研究發現刀具在下刀處、內拐角和嵌入區域容易引起刀具震動和折斷，加工速度被限制，造成直線刀具軌跡速度被迫降低2/3，擺線銑削策略採用連續迴環刀具軌跡方式進行銑削加工。避免切削寬度增加帶來的刀具傷害，提高整個型腔銑的加工速度，解決切削力突然增加的矛盾。
在粗加工後，一些區域由於刀具直徑過大無法加工，換直徑小的刀具加工中，一般銑削模式以分層進行二次開粗，區域狹小造成拐角增多及進退刀頻繁，擺線銑從遠離部件壁處向部件壁方向進行遞進加工，解決了普通加工的弊端，而且擺線銑以直接加工到深度，控制擺線向前步長的方式提高了生產效率。
模具實際加工編程時採用擺線銑削加工策略，其加工效率比傳統的模具粗加工的效率提高50% 左右，刀具損耗降低，精準的粗加工為模具後期加工提供了保障。
