圖書簡介
本手冊結合航空工業的特點，主要介紹圓柱齒輪和錐輪加工工藝、特型刀具設計、齒輪工具機以及典型航空齒輪的製造工藝，內容力求新穎、翔實。重點是磨齒及磨齒機的調整、錐齒輪工具機的調整計算和齒輪檢驗，並介紹了國內外齒輪製造工藝的發展及某些新工藝新技術在齒輪製造上的套用，如特種剃齒刀設計、計算機輔助設計齒輪刀具等。內容較全面、實用，適用從事機械製造的工程技術人員、大專院校師生閱讀，也可供高級技工參考。
目錄
第1章 航空齒輪結構及工藝特點
1.1 齒輪製造技術的發展
1.2 航空齒輪的分類
1.2.1 航空齒輪的類型
1.2.2 航空齒輪的精度等級
1.2.3 航空齒輪材料概況
1.3 航空齒輪的結構特點
1.4 航空齒輪的工藝特點
第2章 齒輪傳動幾何計算
2.1 外嚙合圓柱齒輪傳動
2.1.1 各國常用齒形標準
2.1.2 外嚙合直齒圓柱齒輪傳動的幾何尺寸計算（中心距給定時）
2.1.3 外嚙合斜齒（人字齒）圓柱齒輪傳動的幾何尺寸計算
2.1.4 外嚙合齒輪變位係數的限制條件
2.2 內嚙合圓柱齒輪傳動
2.2.1 內嚙合直齒圓柱齒輪傳動的幾何尺寸計算（中心距給定時）
2.2.2 內嚙合斜齒（人字齒）圓柱齒輪傳動的幾何尺寸計算
2.2.3 內嚙合齒輪變位係數的限制條件
2.3 交錯軸斜齒圓柱齒輪傳動
2.3.1 交錯軸斜齒圓柱齒輪傳動的嚙合原理
2.3.1.1 公共齒條與斜齒輪傳動的嚙合
2.3.1.2 交錯軸斜齒圓柱齒輪傳動的特點
2.3.1.3 正常嚙合的條件
2.3.2 交錯軸斜齒圓柱齒輪傳動的幾何尺寸計算
2.3.2.1 非變位交錯軸斜齒圓柱齒輪傳動的幾何尺寸計算（中心距給定時）
2.3.2.2 變位交錯軸斜齒圓柱齒輪傳動的幾何尺寸計算
2.3.3 交錯軸斜齒圓柱齒輪傳動的干涉
2.4 齒輪與齒條傳動
2.4.1 齒輪與齒條傳動的幾何尺寸計算
2.4.2 齒輪與齒條傳動的限制條件
2.5 直齒錐齒輪傳動
2.5.1 直齒錐齒輪傳動的幾何尺寸計算
2.5.2 直齒錐齒輪的變位
2.5.2.1 切向變位
2.5.2.2 高變位
2.5.2.3 角變位
2.6 圓柱蝸桿傳動
2.6.1 圓柱蝸桿傳動的類型
2.6.2 蝸桿傳動參數的選擇
2.6.2.1 模數
2.6.2.2 導程角
2.6.2.3 蝸桿頭數和蝸輪齒數
2.6.3 圓柱蝸桿傳動的幾何尺寸計算
2.7 齒輪傳動幾何計算的電腦程式
2.7.1 外嚙合直齒及斜齒（人字齒）圓柱齒輪幾何尺寸計算的電腦程式
2.7.1.1 數學模型
2.7.1.2 程式使用範圍
2.7.1.3 程式框圖
2.7.1.4 源程式
2.7.1.5 符號說明
2.7.1.6 程式運行及結果
2.7.2 直齒錐齒輪幾何計算的電腦程式
2.7.2.1 數學模型
2.7.2.2 程式使用範圍
2.7.2.3 程式框圖
2.7.2.4 源程式
2.7.2.5 符號說明
2.7.2.6 程式運行及結果
第3章 航空齒輪常用材料及熱處理
3.1 常用航空齒輪材料
3.1.1 國內常用航空齒輪鋼
3.1.2 國內常用航空齒輪有色金屬
3.1.3 國外常用齒輪鋼
3.1.3.1 美國（AISI SAE）
3.1.3.2 前蘇聯（ГОСТ）
3.1.3.3 日本（JIS）
3.1.3.4 英國（BS）
3.1.3.5 德國（DIN）
3.1.3.6 法國（NF）
3.1.4 國內外常用齒輪鋼號對照
3.2 航空齒輪的熱處理要求
3.2.1 鋼的熱處理方式代號表示方法
3.2.2 滲碳齒輪的熱處理要求
3.2.3 氮化齒輪的熱處理要求
3.2.4 氰化齒輪的熱處理要求
3.2.5 航空儀表齒輪鋼的熱處理要求
3.2.6 航空儀表齒輪用有色金屬的熱處理要求
3.3 常用齒輪鋼的預備熱處理
3.3.1 齒輪鋼材與熱處理的關係
3.3.1.1 合金元素在鋼中的作用
3.3.1.2 齒輪鋼材的熱處理特性
3.3.2 預備熱處理的目的、方法及套用
3.3.2.1 退火和正火的目的
3.3.2.2 退火和正火的方法及套用
3.3.2.3 退火和正火的選擇
3.4 常用齒輪鋼的最終熱處理
3.4.1 淬火
3.4.2 回火
3.4.3 冷處理
3.4.4 人工時效
3.5 常用齒輪鋼的化學熱處理
3.5.1 滲碳
3.5.2 滲氮（氮化）
3.5.3 碳氮共滲（氰化）
3.5.4 非化學熱處理表面的防護措施
3.5.4.1 非滲碳表面的防護
3.5.4.2 非滲氮（氮化）表面的防護
3.5.4.3 非碳氮共滲（氰化）表面的防護
3.6 航空儀表齒輪的熱處理
3.6.1 不鏽鋼的熱處理
3.6.1.1 奧氏體不鏽鋼的熱處理
3.6.1.2 馬氏體不鏽鋼的熱處理
3.6.2 有色金屬的熱處理
3.6.2.1 鋁合金的熱處理
3.6.2.2 銅合金的熱處理
3.7 熱處理工序在工藝規程中的位置
3.8 齒輪熱處理的檢驗及質量控制
3.8.1 齒輪熱處理的檢驗
3.8.1.1 熱處理零件檢驗類別
3.8.1.2 硬度檢驗
3.8.2 齒輪熱處理常見缺陷及預防補救措施
3.9 航空齒輪新材料及熱處理
3.9.1 新材料的特點及技術要求
3.9.1.1 新材料的特點
3.9.1.2 新材料的技術要求
3.9.2 熱處理新技術
3.9.2.1 國外熱處理新技術發展概況
3.9.2.2 我國齒輪熱處理近況
3.9.2.3 國外熱處理近況
3.9.2.4 國外齒輪熱處理工序在工藝規程中位置的安排
3.9.2.5 近代熱處理控制
第4章 圓柱齒輪加工工藝及設備
4.1 滾齒
4.1.1 滾齒工藝
4.1.1.1 滾齒前的準備
4.1.1.2 切削用量的選用
4.1.1.3 切齒高度差Δh的確定
4.1.1.4 短齒齒輪的滾切
4.1.1.5 精滾齒輪
4.1.1.6 磨齒前滾齒
4.1.2 滾齒工具機
4.1.2.1 各類滾齒機的特點與適用範圍
4.1.2.2 國產中型滾齒機型號及技術規格
4.1.2.3 幾種國外滾齒機型號及技術規格
4.1.3 滾齒缺陷產生原因及消除方法
4.1.4 提高滾齒生產率的途徑
4.2 插齒
4.2.1 插齒工藝
4.2.1.1 插齒前的準備
4.2.1.2 剃前插齒
4.2.1.3 插制斜齒輪
4.2.1.4 內齒輪插齒加工
4.2.2 插齒工具機
4.2.2.1 國內外主要插齒機型號及部分性能數據
4.2.2.2 德國LORENZ公司MCS40和MCS60型插齒機
4.2.3 插齒缺陷產生的原因及消除方法
4.2.4 提高插齒生產率的途徑
4.3 剃齒
4.3.1 剃齒工藝
4.3.1.1 剃齒的工作原理
4.3.1.2 剃齒的分類
4.3.1.3 剃齒工藝的加工精度與表面粗糙度的分析
4.3.1.4 內齒輪的剃齒
4.3.1.5 雙聯齒輪或帶凸台齒輪的剃齒
4.3.1.6 徑向切入剃齒法
4.3.1.7 鼓形齒齒輪的剃齒
4.3.1.8 小錐度齒齒輪的剃齒
4.3.1.9 剃齒機的調整
4.3.1.10 剃齒的切削用量
4.3.2 剃齒工具機
4.3.3 保證剃齒精度的措施
4.4 珩齒
4.4.1 珩齒工藝
4.4.1.1 珩齒的工作原理
4.4.1.2 珩齒方法的分類
4.4.1.3 珩齒的切削用量及條件
4.4.1.4 珩齒的精度分析
4.4.1.5 珩磨輪的製造
4.4.1.6 珩磨輪的修整
4.4.2 珩齒工具機
4.4.3 珩齒誤差的原因及克服誤差的措施
4.5 梳齒
4.5.1 梳齒工藝
4.5.1.1 梳齒的工作原理與特點
4.5.1.2 梳齒機的調整（馬格型梳齒機）
4.5.1.3 梳齒的切削用量
4.5.2 梳齒工具機
4.6 研齒
4.7 磨齒
4.7.1 磨齒工藝
4.7.1.1 磨齒法的分類及特點
4.7.1.2 磨齒砂輪的選擇
4.7.1.3 磨齒的切削用量
4.7.1.4 磨齒工具機的調整
4.7.2 齒面修形齒的磨齒
4.7.2.1 齒面修形齒的分類
4.7.2.2 馬格型磨齒機的修形機構
4.7.2.3 雷斯豪爾型磨齒機的修形磨齒
4.7.2.4 紅環磨齒機的修形磨齒
4.7.2.5 S10型和GG24型磨齒機的修形磨齒
4.7.3 磨齒工具機
4.7.3.1 馬格型磨齒機
4.7.3.2 雷斯豪爾磨齒機
4.7.3.3 紅環磨齒機
4.7.3.4 S10型磨齒機
4.7.3.5 GG24型成形磨齒機
4.7.4 砂輪修整器
4.7.4.1 砂輪的修整
4.7.4.2 砂輪修整方法的分類
4.7.4.3 砂輪修整工具
4.7.4.4 砂輪的修整用量
4.7.4.5 馬格磨齒機砂輪修整器
4.7.4.6 雷斯豪爾磨齒機的砂輪修整器
4.7.4.7 紅環磨齒機的砂輪修整器
4.7.4.8 S10成形磨齒機砂輪修整器
4.7.4.9 GG24型磨齒機砂輪修整器
4.7.5 磨削燒傷的檢查與防止
4.7.5.1 磨削燒傷的檢驗程式
4.7.5.2 磨削燒傷的技術標準
4.7.5.3 磨削燒傷的原因與防止
4.7.6 磨齒餘量
4.7.6.1 磨齒餘量的形式
4.7.6.2 磨齒餘量的選擇
4.7.7 磨齒誤差的原因及排除措施
4.7.7.1 馬格磨齒機的誤差原因及排除措施
4.7.7.2 NZA型磨齒機的誤差原因及排除措施
4.7.7.3 紅環SGK24型成形磨齒機的誤差原因及排除措施
4.8 圓柱蝸桿副加工
4.8.1 圓柱蝸桿加工
4.8.1.1 圓柱蝸桿分類及其齒形成形方法
4.8.1.2 圓柱蝸桿輪齒的加工
4.8.2 蝸輪加工
4.8.2.1 蝸輪加工的特點
4.8.2.2 蝸輪滾刀和蝸輪毛坯的安裝
4.8.2.3 蝸輪的滾齒
4.8.2.4 飛刀加工蝸輪
4.8.3 蝸桿副接觸斑點分析
4.9 輪齒的光整加工
4.9.1 振動光飾
4.9.2 氈輪拋光
4.9.2.1 拋光的工作過程
4.9.2.2 拋光劑
4.9.3 機械刷去毛刺
4.9.4 刀具去毛刺
4.9.4.1 車刀去毛刺
4.9.4.2 圓片銑刀去毛刺
4.9.4.3 蝸桿形刀具去毛刺
4.9.5 蝸桿形導電磨輪去毛刺
4.9.6 砂輪磨削法去毛刺
4.9.6.1 手工操作法
4.9.6.2 齒輪倒角機去毛刺
4.9.7 化學法去毛刺
4.9.8 熱能法去毛刺
4.9.9 電解加工去毛刺
4.9.10 阿布哈勒（Abral）拋光
4.9.10.1 工作原理與設備
4.9.10.2 零件的拋光工藝
第5章 錐齒輪加工工藝及設備
5.1 錐齒輪加工原理及工藝特點
5.1.1 加工原理
5.1.1.1 平面產形輪原理
5.1.1.2 平頂產形輪原理
5.1.2 錐齒輪切齒工藝特點
5.2 直齒錐齒輪加工工藝及設備
5.2.1 直齒錐齒輪加工工藝
5.2.2 直齒錐齒輪切齒工具機
5.3 弧齒錐齒輪銑齒加工工藝及設備
5.3.1 弧齒錐齒輪銑齒加工工藝
5.3.1.1 銑齒方法及其適用範圍
5.3.2 弧齒錐齒輪切齒加工設備
5.3.2.1 常見弧齒錐齒輪銑齒工具機規格範圍
5.3.2.2 銑齒機的基本結構和調整環節
5.3.2.3 常見銑齒機的傳動系統
5.3.2.4 變性機構
5.3.2.5 刀傾機構
5.3.2.6 螺旋運動機構
5.3.2.7 銑齒機具有的特性機構一覽表
5.4 弧齒錐齒輪磨齒加工工藝及設備
5.4.1 弧齒錐齒輪磨齒加工工藝
5.4.2 弧齒錐齒輪磨齒加工設備
5.4.2.1 常見弧齒錐齒輪磨齒工具機規格範圍
5.4.2.2 常見磨齒機的傳動系統
5.4.2.3 磨齒機上的展成凸輪
5.4.2.4 砂輪修整器
5.5 弧齒錐齒輪切齒計算
5.5.1 已知條件
5.5.1.1 輪齒參數及幾何尺寸
5.5.1.2 刀盤直徑及刀號的選擇
5.5.1.3 切齒方法及工具機的選擇
5.5.2 弧齒錐齒輪切齒計算
5.5.2.1 SB計算卡
5.5.2.2 SGM計算卡
5.5.2.3 LCD計算卡
5.5.2.4 ZGDS計算卡
5.5.3 小輪控制參數的選取
5.5.4 齒面接觸分析（TCA）
5.5.4.1 已知條件
5.5.4.2 TCA數學模型
5.5.4.3 TCA的輸出結果
5.5.4.4 TCA結果的判斷
5.5.5 小輪齒面的根切檢查（UC）
5.5.6 常用的輔助計算
5.5.6.1 工具機變換
5.5.6.2 螺旋角旋向變換
5.5.6.3 刀傾刀轉角的修正計算
5.5.6.4 按銑齒卡計算磨齒卡
5.5.7 格里森電算程式簡介
5.5.7.1 常用的程式情況
5.5.7.2 程式結構
5.5.8 格里森切齒計算卡項目名詞解釋
5.5.8.1 刀具部分
5.5.8.2 工具機部分
5.5.8.3 輪齒接觸部分
5.5.8.4 嚙合理論計算部分
5.5.8.5 切齒計算部分
5.6 弧齒錐齒輪工具機調整及夾具安裝
5.6.1 銑齒機調整
5.6.1.1 工具機調整數據
5.6.1.2 床鞍的調整
5.6.1.3 工具機安裝角的調整
5.6.1.4 偏心角、搖台角的調整
5.6.1.5 水平輪位調整
5.6.1.6 垂直輪位調整
5.6.1.7 滾比掛輪調整
5.6.1.8 分齒掛輪調整
5.6.1.9 刀傾、刀轉角調整
5.6.1.10 變性機構的調整
5.6.1.11 螺旋運動機構的調整
5.6.2 磨齒工具機的調整
5.6.2.1 展成凸輪的調整
5.6.2.2 側面修正器的調整
5.6.2.3 端面修正器的調整
5.6.2.4 分齒掛輪的調整
5.6.3 切齒夾具及其安裝
5.7 弧齒錐齒輪的切齒刀具
5.7.1 銑刀盤的規格和種類
5.7.1.1 銑刀盤的規格
5.7.1.2 銑刀盤的種類
5.7.2 銑刀盤的結構
5.7.2.1 小直徑銑刀盤的結構
5.7.2.2 雙面銑刀盤的結構
5.7.2.3 單面銑刀盤的結構
5.7.2.4 新型結構銑刀盤
5.7.2.5 銑刀盤的構成要素
5.7.3 圓拉刀盤
5.7.4 銑刀盤的刃磨及檢驗
5.7.4.1 銑刀盤的刃磨
5.7.4.2 銑刀盤的檢驗
5.7.4.3 銑刀盤的技術條件
5.8 弧齒錐齒輪輪齒加工精度及誤差分析
5.8.1 弧齒錐齒輪加工精度
5.8.2 切齒時常見的誤差分析
5.8.2.1 齒圈跳動
5.8.2.2 齒距誤差
5.8.2.3 齒面粗糙度
5.8.2.4 接觸硬棱
5.8.3 磨齒可能產生的各種誤差及消除方法
5.8.3.1 影響齒面粗糙度的因素
5.8.3.2 產生齒距誤差的原因
5.8.3.3 齒圈跳動
5.8.3.4 輪齒尺寸不穩定
5.8.3.5 磨齒產生的金相缺陷
第6章 特種齒輪刀具
6.1 特種滾齒刀具
6.1.1 擺線油泵齒輪滾刀
6.1.1.1 擺線油泵轉子齒形的形成及其數學模型
6.1.1.2 擺線的等效形成關係
6.1.1.3 轉子滾刀的形面設計
6.1.2 全切式小模數齒輪滾刀
6.1.2.1 全切式小模數齒輪滾刀的類型和尺寸
6.1.2.2 全切式小模數齒輪滾刀的材料
6.1.2.3 全切式小模數齒輪滾刀的技術要求
6.1.3 小模數直齒端面齒輪滾刀
6.1.3.1 端面齒輪滾刀工作原理
6.1.3.2 端面齒輪滾刀的設計
6.1.4 小模數直齒錐齒輪滾刀
6.1.4.1 錐齒輪滾刀加工原理
6.1.4.2 錐齒輪滾刀的設計計算
6.1.5 成形定裝滾刀
6.1.5.1 成形定裝滾刀工作原理
6.1.5.2 成形定裝滾刀的設計計算
6.2 特種剃齒刀
6.2.1 內齒輪用剃齒刀
6.2.2 徑向剃齒刀
6.2.2.1 徑向剃齒刀齒面分析
6.2.2.2 徑向剃齒刀設計計算的框圖
6.2.2.3 徑向剃齒刀設計計算舉例
6.2.2.4 徑向剃齒刀的容屑槽排列
6.2.2.5 徑向剃齒刀的齒面磨削
6.2.3 平衡剃齒法剃齒刀
6.2.3.1 平衡剃齒法的原理和條件
6.2.3.2 平衡剃齒嚙合角的計算
6.2.3.3 平衡剃齒法剃齒刀設計
6.3 擺線油泵齒輪插齒刀
第7章 齒輪夾具
7.1 滾插齒夾具
7.1.1 滾插齒夾具的類型
7.1.2 滾插齒夾具中的彈性筒夾定位元件
7.1.3 滾插齒夾具中的脹開式薄壁襯套
7.2 剃齒夾具
7.3 磨齒夾具
7.4 以工件齒形定位精磨基準孔的夾具
7.4.1 鎖緊環式夾具
7.4.1.1 夾具的結構
7.4.1.2 夾具主要元件的設計
7.4.2 以滾珠或滾柱定心的夾具
第8章 齒輪測量
8.1 圓柱齒輪的測量
8.1.1 齒輪綜合誤差的測量
8.1.1.1 單面嚙合綜合測量
8.1.1.2 雙面嚙合綜合測量
8.1.1.3 接觸區檢驗
8.1.2 單項測量
8.1.2.1 齒距偏差及齒距累積誤差的測量
8.1.2.2 齒圈徑向跳動的測量
8.1.2.3 齒形誤差的測量
8.1.2.4 基節偏差的測量
8.1.2.5 齒向誤差的測量
8.1.2.6 齒厚測量
8.2 錐齒輪檢驗
8.2.1 齒坯檢驗
8.2.1.1 齒坯精度要求
8.2.1.2 齒坯尺寸和公差的表示方法
8.2.1.3 齒坯檢測方法
8.2.2 單項輪齒要素的檢驗
8.2.2.1 齒距偏差的測量
8.2.2.2 齒圈跳動的測量
8.2.2.3 齒厚與側隙的測量
8.2.3 綜合檢驗
8.2.3.1 測量方法
8.2.3.2 數據處理
8.2.4 接觸區檢驗
8.2.4.1 齒輪副對接觸區的一般要求
8.2.4.2 不理想的接觸區
8.2.4.3 接觸區檢驗設備
8.2.4.4 接觸區檢驗方法
8.2.5 V-H檢驗法
8.2.6 測量齒輪
8.2.6.1 測量齒輪的作用
8.2.6.2 測量齒輪的種類與傳遞關係
8.2.6.3 測量齒輪的設計與製造
8.2.6.4 測量齒輪的標印與定檢
8.2.7 錐齒輪標印
8.3 三坐標機用於齒輪檢驗
8.3.1 三坐標測量機的工作原理
8.3.2 用三坐標機測量齒輪
8.3.2.1 柱形齒輪的測量
8.3.2.2 錐齒輪的測量
8.4 蝸桿副檢驗
8.4.1 蝸桿的檢驗
8.4.1.1 蝸桿螺旋線誤差Δ的檢驗
8.4.1.2 蝸桿軸向齒距偏差Δ的檢驗
8.4.1.3 蝸桿齒形誤差Δ的檢驗
8.4.1.4 蝸桿量柱測量距M的測量
8.4.2 蝸輪的檢驗
8.4.2.1 蝸輪切向綜合誤差的檢驗
8.4.2.2 蝸輪徑向綜合誤差的檢驗
8.4.2.3 蝸輪齒距偏差、齒距累積誤差、齒形誤差和齒圈徑向跳動的檢驗
8.4.2.4 蝸輪齒厚偏差的測量
8.5 花鍵檢驗
8.5.1 漸開線直齒花鍵檢驗
8.5.1.1 單項檢驗
8.5.1.2 綜合檢驗
8.5.2 矩形花鍵
8.6 齒輪常見缺陷的分析與預防
8.7 齒輪的硬度檢驗
8.7.1 時代里氏硬度測試儀HL-D
8.7.1.1 里氏硬度測試原理與方法
8.7.1.2 HL-D里氏硬度測試儀的主要參數和功能
8.7.1.3 測試範圍
8.7.1.4 測試前的準備
8.7.2 HRC-8型洛氏硬度計
8.7.2.1 齒面洛氏硬度測試原理與方法
8.7.2.2 HRC-8型洛氏硬度計的主要技術參數
8.7.2.3 HRC-8型洛氏硬度計的結構與操作
8.8 齒輪的表面粗糙度檢驗
第9章 航空主機齒輪典型零件加工
9.1 航空主機齒輪工藝特點及工藝過程
9.1.1 航空主機齒輪工藝特點
9.1.2 航空主機齒輪加工工藝過程
9.2 行星齒輪
9.2.1 行星齒輪典型零件圖樣及技術要求
9.2.2 行星齒輪典型零件的工藝路線
9.2.3 行星齒輪典型零件的工藝分析
9.3 主動齒輪
9.3.1 主動齒輪典型零件圖樣及技術要求
9.3.2 主動齒輪典型零件的工藝路線
9.3.3 主動齒輪典型零件的工藝分析
9.4 內齒圈
9.4.1 內齒圈典型零件圖樣及技術要求
9.4.2 內齒圈典型零件的工藝路線
9.4.3 內齒圈典型零件的工藝分析
9.5 帶軸齒輪
9.5.1 帶軸齒輪典型零件圖樣及技術要求
9.5.2 帶軸齒輪典型零件的工藝路線
9.5.3 帶軸齒輪典型零件的工藝分析
9.6 雙聯齒輪（整體式和焊接式）
9.6.1 整體式雙聯齒輪
9.6.1.1 整體式雙聯齒輪典型零件圖樣及技術要求（例一）
9.6.1.2 整體式雙聯齒輪典型零件的工藝路線
9.6.1.3 整體式雙聯齒輪典型零件的工藝分析
9.6.2 焊接式雙聯齒輪
9.6.2.1 對接焊雙聯齒輪典型零件圖樣及技術要求（例二）
9.6.2.2 對接焊雙聯齒輪典型零件的工藝路線
9.6.2.3 對接焊雙聯齒輪典型零件的工藝分析
9.6.2.4 軸向套焊式雙聯齒輪典型零件圖樣及技術要求（例三）
9.6.2.5 軸向套焊式雙聯齒輪典型零件的工藝路線
9.6.2.6 軸向套焊式雙聯齒輪典型零件的工藝分析
9.7 弧齒錐齒輪
9.7.1 結構與工藝特點
9.7.1.1 結構功能特點
9.7.1.2 零件精度特點
9.7.1.3 工藝流程概述
9.7.2 盤類齒輪
9.7.2.1 盤類齒輪典型零件圖樣及技術要求
9.7.2.2 主要工藝路線及工藝分析
9.7.3 軸類錐齒輪
9.7.3.1 軸類錐齒輪典型零件圖樣及技術要求
9.7.3.2 主要工藝路線及工藝分析
9.7.4 雙聯錐齒輪
9.7.4.1 雙聯錐齒輪典型零件圖樣及技術要求
9.7.4.2 主要工藝路線及分析
9.8 圓弧端齒聯軸器
9.8.1 圓弧端齒聯軸器的結構特點
9.8.2 圓弧端齒聯軸器加工工藝和工藝分析
9.8.2.1 加工工具機和加工過程
9.8.2.2 夾具設計的特點
9.8.2.3 加工圓弧端齒的砂輪
9.8.2.4 砂輪修形用的金剛石筆
9.8.2.5 齒形設計和工具機調整卡的編制
9.8.2.6 編制工具機調整卡實例
9.8.3 圓弧端齒聯軸器的檢驗
9.8.3.1 工作面的著色檢驗
9.8.3.2 圓弧端齒中心對某個基準面的同軸度檢驗
9.8.3.3 圓弧端齒的節徑平面對某個基準端面的平行度檢驗
9.8.3.4 尺寸檢驗
9.8.3.5 端面弧齒對某個基準孔的角向位置
9.8.4 檢驗用標準件的製造
9.8.4.1 製造標準件的質量控制
9.8.4.2 標準件的材料
9.8.4.3 標準件製造的工藝路線與技術要求
9.8.4.4 標準件的數量和使用規定
9.9 粉末冶金齒輪
9.9.1 粉末冶金工藝
9.9.1.1 粉末的準備
9.9.1.2 成形
9.9.1.3 燒結
9.9.2 粉末冶金齒輪的後處理
9.9.3 質量檢驗
9.9.4 典型零件示例
9.10 花鍵聯結偶件
9.10.1 花鍵軸的加工
9.10.2 內花鍵加工
第10章 航空輔機齒輪典型零件加工
10.1 航空輔機齒輪工藝特點
10.2 帶軸齒輪
10.2.1 帶軸齒輪概述
10.2.2 帶軸齒輪典型零件圖樣及技術要求
10.2.3 帶軸齒輪主要工藝路線及工藝分析
10.3 帶孔齒輪
10.3.1 帶孔齒輪概述
10.3.2 帶孔齒輪典型零件圖樣及技術要求
10.3.3 帶孔齒輪主要工藝路線及工藝分析
10.4 行星齒輪
10.4.1 行星齒輪概述
10.4.2 行星齒輪典型零件圖樣及技術要求
10.4.3 行星齒輪主要工藝路線及工藝分析
10.5 內齒輪
10.5.1 內齒輪概述
10.5.2 內齒輪典型零件（之一）圖樣及技術要求
10.5.3 本內齒輪主要工藝路線及工藝分析
10.5.4 內齒圈典型零件（之二）圖樣及技術要求
10.5.5 炮塔內齒圈主要工藝路線及工藝分析
10.6 雙聯齒輪
10.6.1 雙聯齒輪概述
10.6.2 雙聯齒輪典型零件圖樣及技術要求
10.6.3 雙聯齒輪主要工藝路線及工藝分析
10.7 花鍵聯結偶件
10.7.1 花鍵聯結偶件概述
10.7.2 花鍵聯結偶件典型零件圖樣及技術要求
10.7.3 花鍵聯結偶件主要工藝路線及工藝分析
10.8 行星架齒輪
10.8.1 行星架齒輪概述
10.8.2 三軸行星架齒輪典型零件圖樣及技術要求
10.8.3 三軸行星架齒輪主要工藝路線及工藝分析
10.8.4 三孔行星架齒輪典型零件圖樣及技術要求
10.8.5 三孔行星架齒輪主要工藝路線及工藝分析
10.9 圓柱蝸桿副
10.9.1 圓柱蝸桿概述
10.9.2 圓柱蝸桿典型零件圖樣及技術要求
10.9.3 圓柱蝸桿主要工藝路線及工藝分析
10.9.4 蝸輪概述
10.9.5 蝸輪典型零件圖樣及技術要求
10.9.6 蝸輪主要工藝路線及工藝分析
10.10 漸開線油泵齒輪副
10.10.1 漸開線油泵齒輪副概述
10.10.2 漸開線油泵齒輪典型零件圖樣及技術要求
10.10.3 漸開線油泵齒輪主要工藝路線及工藝分析
10.11 擺線油泵齒輪副
10.11.1 擺線油泵齒輪副概述
10.11.2 擺線油泵齒輪副（轉子）典型零件圖樣及技術要求
10.11.3 擺線油泵齒輪副（轉子）主要工藝路線及工藝分析
10.12 棘輪齒加工
10.12.1 棘輪概述
10.12.2 棘輪典型零件圖樣及技術要求
10.12.3 棘輪主要工藝路線及工藝分析
第11章 航空儀表齒輪典型零件加工
11.1 航空儀表齒輪的工藝特點及加工方法
11.1.1 航空儀表齒輪的種類、結構特點及精度要求
11.1.2 航空儀表齒輪輪齒加工方法
11.1.2.1 全切式滾齒
11.1.2.2 成形滾齒
11.1.2.3 拋齒
11.2 帶軸小齒輪加工工藝
11.2.1 帶軸小齒輪概述
11.2.2 帶軸小齒輪典型零件圖樣及技術要求
11.2.3 帶軸小齒輪主要工藝路線及工藝分析
11.3 片齒輪加工工藝
11.3.1 片齒輪概述
11.3.2 片齒輪典型零件圖樣及技術要求
11.3.3 片齒輪主要工藝路線及工藝分析
11.4 小模數直齒錐齒輪加工工藝
11.4.1 小模數直齒錐齒輪概述
11.4.2 小模數直齒錐齒輪典型零件圖樣及技術要求
11.4.3 小模數直齒錐齒輪主要工藝路線及工藝分析
11.5 小模數直齒端面齒輪加工工藝
11.5.1 小模數直齒端面齒輪概述
11.5.2 小模數直齒端面齒輪典型零件圖樣及技術要求
11.5.3 小模數直齒端面齒輪主要工藝路線及工藝分析
第12章 齒輪製造新技術
12.1 計算機技術在齒輪製造中的套用
12.1.1 計算機輔助設計齒輪機械加工工藝規程
12.1.1.1 CAPP基本原理與方法
12.1.1.2 齒輪機械加工CAPP系統結構
12.1.1.3 專家系統技術在CAPP系統中的套用
12.1.1.4 成組技術在CAPP系統中的套用
12.1.1.5 開發齒輪加工CAPP系統應做的技術準備工作
12.1.1.6 計算機輔助編制工藝規程實例
12.1.2 計算機輔助設計齒輪刀具
12.1.2.1 計算機輔助設計技術概述
12.1.2.2 內外直齒插齒刀CAD系統簡介
12.1.2.3 插齒刀CAD計算實例
12.1.2.4 圖形代真
12.1.3 國外柔性製造系統（FMS）在齒輪加工中的套用
12.2 硬齒面的加工
12.2.1 硬齒面的滾切
12.2.1.1 用硬質合金滾刀加工淬硬齒輪
12.2.1.2 用超硬刀具加工淬硬齒輪
12.2.2 硬齒面的插齒加工
12.2.2.1 硬質合金插齒刀的設計特點
12.2.2.2 硬齒面插齒加工的條件與加工實例
12.3 齒輪刀具的表面強化
12.3.1 氮化鈦（TiN）鍍膜齒輪刀具
12.3.2 齒輪刀具的多元共滲
12.3.3 齒輪滾刀的雷射強化
12.3.3.1 雷射強化的工藝參數
12.3.3.2 雷射強化後的表面質量
12.3.3.3 齒輪滾刀採用雷射強化的優點
12.4 新型齒輪刀具
12.4.1 新型齒輪滾刀
12.4.1.1 加工硬齒面硬質合金滾刀
12.4.1.2 金屬陶瓷（Cermet）滾刀
12.4.2 新型插齒刀
12.4.2.1 組合式硬質合金插齒刀
12.4.2.2 組合式薄片插齒刀
12.5 立方氮化硼（CBN）磨輪用於齒面精加工
12.5.1 CBN技術特性
12.5.2 CBN用於珩齒概況
12.5.3 CBN用於磨齒概況
12.5.4 發展趨勢與努力方向
12.5.4.1 開發高質量的CBN磨料
12.5.4.2 改進磨具製造技術，提高磨輪質量
12.5.4.3 開發CBN磨齒機和珩齒機
12.6 輪齒的無切削加工
12.6.1 齒輪和花鍵軸的冷軋
12.6.1.1 自由分度式冷軋法
12.6.1.2 強制分度式冷軋法
12.6.2 圓柱齒輪的精擠齒
12.6.3 小型密齒內花鍵的電解加工
12.7 齒輪的噴丸處理
12.7.1 噴丸的已知條件
12.7.2 噴丸的工藝過程
12.7.3 噴丸的質量控制
12.7.4 噴丸的實例
12.8 齒輪檢測技術
12.8.1 檢測技術之發展
12.8.2 檢測量儀
12.9 新型齒輪加工工具機
12.9.1 圓柱齒輪加工工具機的發展
12.9.2 錐齒輪加工工具機的發展
附錄 齒輪工藝技術標準
1 國內齒輪標準
1.1 圓柱齒輪標準目錄彙編
1.2 錐齒輪標準目錄彙編
1.3 蝸桿副、齒條、花鍵及鏈輪標準
2 國外圓柱齒輪標準摘錄
2.1 美國圓柱齒輪標準ANSI/AGMA 2000—A88
2.2 德國圓柱齒輪標準DIN 3962 T
2.3 日本圓柱齒輪標準JIS B1702-1976（85）
2.4 法國圓柱齒輪標準NF E23-006
2.5 前蘇聯圓柱齒輪傳動公差ГОСТ1643-81
參考文獻
