概述
隨著新的硫酸工業污染物排放標準的頒布實施，我國硫酸行業加快了技術創新的步伐，通過引進國外技術，以及自主研發新技術，不斷推進以硫黃制酸低溫位餘熱回收為重點的餘熱回收工作，打響了節能減排攻堅戰。
2011年，隨著化工、輕工、紡織、鋼鐵等化肥以外行業耗用硫酸量的增加，以及磷肥的恢復性增產，我國硫酸生產呈現大幅增長態勢。在產能不斷增長的同時，硫酸行業面臨著越來越大的環保壓力。新標準規定：對於已建成硫酸企業，自2011年10月1日起至2013年9月30日，二氧化硫污染物排放濃度要降到860毫克/立方米以下；2013年10月1日起現有企業二氧化硫排放濃度降到400毫克/立方米以下。而新建硫酸企業，從新標準實施之日起，二氧化硫排放濃度必須在400毫克/立方米以下。這意味著，2年過渡期後，達不到排放標準的企業將被淘汰。新一輪行業洗牌將不可避免，節能減排重任迫在眉睫。
在這樣的背景下，硫酸行業將“十二五”開局之年的戰略重點鎖定在以技術進步推進節能減排上，大批硫酸企業隨之開展技術改造和產業升級的攻堅戰。
系統改造
硫酸生產過程中，位於焚硫爐出口的中壓餘熱鍋爐所產生的9.6t/h中壓蒸汽70%用於汽輪機拖動主鼓風機，其餘蒸汽經減溫減壓用於硫磺貯罐和伴熱保溫以及送往低壓蒸汽蒸汽管網，位於轉化四段出口的低壓鍋爐所產出的4t/h低壓蒸汽全部送往低壓蒸汽管網，供化工廠生產及冬季採暖。這樣，除系統開車升溫外，全部利用餘熱生產蒸汽即可滿足全廠化工生產用汽而無需啟動燃煤鍋爐。
1、技術方案使用煙道式單鍋筒自然循環水管中壓餘熱鍋爐，蒸發量為9.6t/h、工作壓力3.82MPa。為保障鍋爐安全運行，對過熱器換熱面積進行調整，由原來的65m2減少為45m2，目的是為了防止過熱器超溫，並減少了第一、第二過熱器之間的減溫器的負荷。在低溫過熱器進口與減溫減壓器之間增設一條飽和蒸汽複線，用飽和蒸汽來控制高溫過熱器的溫度指標，並在汽輪機低負荷運行狀態下少產過熱蒸汽多產飽和蒸汽，見圖12.1餘熱利用流程。避免了過去全部產出過熱蒸汽後，多餘的蒸汽再經減溫減壓供化工生產，可簡化操作程式。
另將原有的發電機、變速器拆除，在空出的位置安裝離心式鼓風機，將原有的汽輪機調壓器拆除，抵壓抽氣裝置取消。
一般石油化工企業都是由外部汽源供汽，啟動汽輪機工作。但由於現場沒有外用汽源，只有靠電機拖動鼓風機將硫酸裝置啟動正常，中壓餘熱鍋爐送往汽輪機的蒸汽達到工作參數時，才能啟動汽輪機拖動鼓風機。在汽輪機沖轉時關閉風機出口閥，在風機提速過程中適度打開風機出口閥並適當關閉放空閥，最後完全打開出口閥並完全關閉放空閥。與此過程的同時緩慢關閉電機拖動風機出口閥並適當打開放空閥，最後完全關閉出口閥並完全打開放空閥。兩颱風機出口閥的兩側都設有壓力表，操作時儘量使兩颱風機出口閥兩側壓力變化平緩。運行3～5min後關閉電機拖動的風機，切換完成。
硫酸生產過程中，位於焚硫爐出口的中壓餘熱鍋爐所產生的9.6t/h中壓蒸汽70%用於汽輪機拖動主鼓風機，其餘蒸汽經減溫減壓用於硫磺貯罐和伴熱保溫以及送往低壓蒸汽蒸汽管網，位於轉化四段出口的低壓鍋爐所產出的4t/h低壓蒸汽全部送往低壓蒸汽管網，供化工廠生產及冬季採暖。這樣，除系統開車升溫外，全部利用餘熱生產蒸汽即可滿足全廠化工生產用汽而無需啟動燃煤鍋爐。
