![石灰窯[籍里柯石灰窯]](/img/9/c7d/nBnauM3XxUzN4MDN4MzN2IDN0UTMyITNykTO0EDMwAjMwUzLzczL0YzLt92YucmbvRWdo5Cd0FmLzE2LvoDc0RHa.jpg "石灰窯[籍里柯石灰窯]")
世界名畫
【畫作名稱】《石灰窯》（The Plaster Kiln）又譯：《石膏窯》
【創作者】泰奧多爾·籍里柯(Theodore Gericault，法國）
【創作年代】1822--1823年
【類別】畫布油畫
【風格】浪漫主義
【題材】風景
【規格】50cm×61cm
【材質】布 油彩
【現存藏處】巴黎 羅浮宮（The Louvre， Paris）
畫家傳記
泰奧多爾·籍里柯 (TheodoreGericault)
1791年9月26日出生於法國北部里昂的一個富裕家庭。
1795年 全家移居巴黎，籍里柯從1806年至1808年就讀於安佩里亞爾中學。
1808年進入擅長描繪賽馬、狩獵、戰爭場面的畫家維爾內畫室。母親去世。
1810年 進入皮耶——納爾西斯·吉漢的畫室。為了學習常常去拿破崙美術館。
1812年《輕騎兵軍官的衝鋒》在沙龍展出，並獲得金獎。
1814年《受傷的騎兵》在沙龍展出，反應冷淡。
1815年此時，開始與舅母亞力山德林一莫德斯科·卡流埃爾的戀愛關係。在近衛師團度過八個星期。
1816年試圖獲得羅馬獎但遭失敗。與亞力山德林的戀情被家人知道後前往羅馬，受到米開朗基羅作品的強烈感染。
1817年9月 回到法國。
1818年8月，亞力山德林生下他的兒子。席里柯的父親決定掩蓋嬰兒父母的身份，將亞力山德林送到鄉下，讓她在那裡生活。
1819 年《梅杜薩之筏》在沙龍展出，但社會的反應平淡。
1820年 《梅杜莎之筏》在倫敦的埃及館（Egyoptian Hall）展出。籍里柯為了該展覽會前往英國，並逗留一年有餘。
1821年12月，由於健康不佳回到巴黎。
1822年 可能患坐骨神經痛，過著長期病榻的生活。開始創作精神病患者肖像等小型作品。
1823年 從馬上摔下來，健康狀況急劇惡化。
1824年 1月26日去世，1月28日被安葬在佩爾·拉榭茲公墓。
工業用品
立式爐身，連續加料，用來煅燒石灰石，使石灰石在高溫條件下分解成生石灰CaO和二氧化碳CO2的窯爐！
工藝過程
![石灰窯[籍里柯石灰窯]](/img/7/ffe/wZwpmLyIDN2AzMxATN1ATN0UTMyITNykTO0EDMwAjMwUzLwUzLxczLt92YucmbvRWdo5Cd0FmLxE2LvoDc0RHa.jpg)
石灰窯[籍里柯石灰窯]石灰石和燃料裝入石灰窯（若氣體燃料經管道和燃燒器送入）預熱後到850度開始分解，到1200度完成煅燒，再經冷卻後，卸出窯外。即完成生石灰產品的生產。不同的窯形有不同的預熱、煅燒、冷卻和卸灰方式。但有幾點工藝原則是相同的即：原料質量高，石灰質量好；燃料熱值高，數量消耗少；石灰石粒度和煅燒時間成正比；生石灰活性度和煅燒時間，煅燒溫度成反比。
基本構造及原理
石灰窯主要由窯體、上料裝置、布料裝置、燃燒裝置、卸灰裝置、電器、儀表控制裝置、除塵裝置等組成。
不同形式的石灰窯，它的結構形式和煅燒形式有所區別，工藝流程基本相同，但設備價值有很大區別。當然使用效果肯定也是有差別的。 鍛燒生石灰在我國已有悠久的歷史，對石灰的品質的要求也越來越高。
普通豎窯生產存在很多缺點，如窯的利用係數低，在50%以下；耗能高，每噸灰用煤量在160kg以上；由於普通窯爐絕大多數為上部開口或半開口結構，所以很難進行除塵，環境污染嚴重；加料和出灰幾乎全靠人工直接操作，勞動強度大，嚴重損害了操作工的身體健康；質量不穩定，生、過燒、結瘤一般在30%以上，而且不能及時控制。
根據中國國情，引進日本河合株式會社的石灰豎窯技術，遵照"邊引進，邊消化吸收，邊開發"的精神，我們設計成了JHZS型節能環保自動化石灰豎窯。並形成多項中國的專利技術。在國內外已廣泛推廣，建成達產近百座。
近年來以它節能顯著、環保達標、自動化程度高、成品質量高、建造成本低、建成周期短等優點深受到國營大中型、民營個體企業和東南亞許多國家的喜歡。指標
石灰窯主要技術經濟指標
1：爐子有效容積100-350（m3）
2：產量85-300（t/d）
3：熱耗960×4.1868（KJ/Kg·t;石灰）標煤用量130（Kg/ Kg·石灰）
4：利用係數﹥0.85（t/d·m3）
5：活性度 ≥300（ml）
6：生石灰含≥90 CaO（%）
7：生石灰的生過燒率﹤5-7（%）
8：石灰石消耗1.8（t/t·灰）
9：煙氣中CO2的濃度42（%） 250m3爐每小時產CO2氣體 10（t）
10：煙塵排放指標 ﹤50（mg/m3）
JHZS型工藝特點
1、採用節能的煅燒方式。
（1）通過先進的煅燒機理節能 爐體設計採用全密封煅燒機理，窯內耐火保溫層採用高鋁磚+輕質保溫磚+隔熱纖維+鋼質爐殼共四層1000mm厚。外層爐殼採用鋼殼結構。輕度好，爐內耐火保溫層設計壽命都在5年以上。為了有效的利用能源，爐窯上部和下部採用熱交換的方式，極大限度的減少了熱量從上部和下部的散失。從窯體下部鼓入助燃風，通過和窯內下部燒成的成品灰進行熱交換變成熱風，而成品灰則被冷卻，使排出的成品灰溫度在40℃以下。上部原料加到窯內，與上升的高溫煙氣進行熱交換，以形成原料的預熱帶，使窯上部排出的煙氣溫度在140℃以下。經過實測，燃料熱值利用率達80%以上（一般窯爐在40-60%以下）。
（2）通過QCX，JCX型石灰石和煤炭配料設備，BLQ型布料設備使窯內布料均勻節能。 石灰石和煤炭通過QCX，JCX型配料設備使入窯原料稱量精確，混配均勻，並通過BLQ·4型布料器使石灰石與煤混勻後撒落到料面上。在煅燒帶，使煤各處發熱均勻，避免了由於布料不均勻以致煤多的地方溫度高產生而過燒和結瘤，溫度低的地方產生生燒。即浪費了燃料又降低了成品灰的質量品質。該配料和布料器通過國內外多家用戶的套用實測，每噸灰比其它配料布料方式節約煤15Kg以上。
（3）採用變頻器，設備節能運行。 該爐窯生產中所用的動力：羅茨風機、卷揚機、圓盤出灰機、布料器、混配皮帶等十多處需要調節運行的動力都採用了變頻器控制和運行。避免了大馬拉小車和無負荷空載運行的現象，節約電能平均在40%以上。
（4）除塵設計科學，保證了除塵節能。 崗位除塵有六處，都設計了微機控制的電動閥門。在崗位除塵中各處需要的引風量在50000m3/h左右，需要動力80KW，在設計中將各閥門開閉進入程式控制，根據設備運行順序分時控制，節約電能70%。這樣就大大減小了除塵引風機配置的動力。
2、除塵系統，煙氣與粉塵搭配巧妙，煙氣達標排放。
將煙氣煙塵和崗位粉塵混合進入布袋除塵系統。解決了單煙氣除塵溫度高損壞布袋，煙氣中含有一定量的焦油，往往容易堵塞濾袋孔隙的問題。
煙氣在除塵前，混入CaO粉塵即可把黏稠的焦油變成容易濾除的顆粒微塵，又可降低了煙氣溫度，省去經常打開引風閥降溫而浪費風力。 對於含SO2量高的煙塵，由於在除塵前，煙氣與粉塵混合，粉塵中的CaO遇煙氣中的水分發生潮解，與SO2反應生成CaSO4微塵，該窯在生產運行中，原料斗—電子秤稱量－排灰－成品倉上篩分－汽車裝車等過程中，產生粉塵每處都設計了引風罩，在負壓的作用下，混合後進入除塵器，通過除塵達標排放。設
計排放量<50mg/m3，經過實測在30-40mg/m3之間，經過除塵後，排放量極少。
3、工藝流程布局緊湊合理：
該窯由混配部分、上料系統、布料部分、窯體部分、排礦部分、成品倉、、除塵系統等組成。單座窯占地面積不到2畝（30×40m2）、結構緊湊合理。
4、工藝流程科學、能最有效的利用餘熱。
把合格的原料和燃料按比例，用精度為3‰的電子稱準確稱量後，通過中間斗和皮帶機進行均勻混合，由1.5m3的單斗卷揚機沿著斜橋把混合料運至爐頂受料斗，通過電磁振動給料機均勻定量給料，由爐頂旋轉布料器完成爐內布料。物料靠自重克服煤氣氣流的浮力而緩慢向下運動，相繼通過預熱帶、煅燒帶、冷卻帶。
爐料在下降過程中，與熾熱的煤氣進行著複雜的熱交換，並伴隨著石灰石的分解和生石灰的晶粒的發育成長過程，當全過程完成時，也被助燃空氣冷卻降溫至40—60℃。然後由圓盤出灰機和兩段密封閥在不泄漏助燃風的情況下，將石灰卸至爐外皮帶機上。經提升機、篩分，將≤5mm和>5mm的石灰分別卸入不同的料倉。
助燃空氣由羅茨風機從爐體下部吹入爐內，克服料粒阻力從下部上升至爐頂，在除塵引風機的吸引下，煙氣通過管道輸送到除塵器進行除塵。由於引風機的作用，使窯內料面上方形成微負壓區（-10Pa左右）。這個微負壓保證了爐內氣流順暢，非常有利於煅燒帶石灰石進行分解，引風機將全部煙氣引進除塵器淨化，而後從煙囪達標排放到大氣中。
5、該窯樹立了以原料為基礎的科學指導思想
對原、燃料要求參數如下
石灰石：化學成分：CaO含量≥53.5% R2O3≤2%
粒度：40～80mm
上限≯90mm，下限≮30mm，超上下限各不大於5%
焦碳（無煙煤）：灰分≤14% 固定碳≥85%
發熱值≥6500×4.186KJ/Kg
粒度：20～40mm
上限≯50mm，下限≮15mm，超上下限各不大於5%
含S量<0.5%
合格的原燃料對燒成石灰的質量品質至關重要，如果石灰石粒度大小不均，差別太大或雜質過多，在爐內就會使爐料偏析，致使氣流紊亂，煅燒帶不穩定，生過燒嚴重，以致造成嚴重的爐瘤發生；
如果煤粒度不合格，粒度太小就會在煅燒帶CaCO3分解時熱量不足，容易造成夾生。如粒度太大，到冷卻帶時還在燃燒，致使排礦溫度過高，即浪費燃料，又使得排礦困難。沒有合格且穩定的原、燃料，就無法生產合格的產品。所以有了合格的燃料為基礎，再加上先進的工藝，就保證了產品的高品質。
6、原、燃料稱量與混配設計新穎，調整方便。
混配系統的稱量裝置採用具有全自動控制能力的自動稱量裝置。精度<3‰。在稱量時，由變頻控制的振動給料機分二次給料，先以較快的速度供料至90%，再以較慢的速度供料至100%，石灰石誤差在2Kg以內，焦炭（煤）誤差在0.21Kg內，並且，上次的稱量誤差，下次能夠自動補償。在混合物料過程中的傳動裝置亦採用變頻調速控制。先把石灰石、焦炭（煤）放在其中間料斗內，然後在規定的時間內通過寬度為800mm的皮帶混勻（石灰石在下，焦碳（煤）在上）通過流槽，進入上料斗。二者必須保證在同一時間內完成（即做到頭頭相重，尾尾相重）。二者流量大小具有調節手段，整個稱量、混勻過程都由可程式控制器（PLC）自動控制，且現場有監視裝置進行監視。控制系統採用全自動和半自動冗餘方式控制，可與計算機相連進行動態畫面顯示、報警、列印等功能。
7、布料設備結構奇特，窯內布量混勻到極致。
爐頂振動給料機均勻地將爐頂貯料斗中爐料送至一邊布料、一邊旋轉的迴轉式布料器中。每次布完料，旋轉溜槽所停位置均比開始運轉時所在位置前移80度。這樣保證了布料始終位相錯的均勻性。布料後的料面形狀平面型或馬鞍型由調整後的布料板決定。也可在一個方位進行定點布料。
8、不停風的均勻排灰，保持良好爐況。
該窯排灰採用圓盤出灰機和兩段密封閥組成的排灰機構。圓盤出灰機能保證將燒成的灰塊在不擠壓破碎的情況下，完整的排出，並落到兩段密封閥中。兩段密封閥的兩個擋板交替工作，既能使灰塊均勻排出又能保證助燃風不泄漏而連續鼓風。這樣即保證了爐內氣流分布穩定，又保證了煅燒帶的溫度連續。使得燒成的石灰有了高品質和高產量。
9、爐況調控手段先進，調偏僅用3-4小時。
窯體上部設有廢氣循環的裝置。當上部出現爐況偏燒時，操作上部八個閥門的開閉，鼓入不含氧氣的煙囪中排出的廢氣即可調整上部偏燒的爐況。
窯體下部設有二次助燃風裝置，當下部出現爐況偏燒時，操作下部八個閥門的開閉，鼓入從羅茨風機送來的助燃風，即可調整下部偏燒的爐況。出現偏燒嚴重的爐況，一般僅用3小時，即可調整過來。
10、自動化生產的水平高，單人操作正常生產。
從原料斗上料—電子稱稱重—混配料—爐頂上料—布料—排灰—成品進料倉全部實現自動化，需要調整爐況參數時，只在工控室中微機上操作即可
相關設備
為了保證該成品灰的質量和產量，在生產中實現穩定的全自動化生產，該窯型必用的專用設備和主要標準設備如下：
1、專用設備共七套
（1）、青石配料電子稱量系統（QCX-1.5型）
煤配料電子稱量系統（JCX-0.5型）
在該窯生產工藝中，要求石灰石和煤混合加料。在混合中兩種料的配比至關重要，這兩種稱量系統能精確地測定原料的質量，並通過特有的配料方式能將兩種料混合。另外當原料粒度或煤的燃燒值有變化時，需要調整兩種原料的配比，在工控室操作微機即可實現。
電子稱中的主要壓力感測元件和PLC模組採用進口器件，它能很好的保證連續長期無故障的運行。
（2）、智慧型主令控制器（ZNLK-10型）
主卷揚系統，將電機運轉改為變頻調速。在整個小車行程中從上料開始0～6m行程採用無級加速6m後調為1m∕s平穩運行，終端行程提前6m作無級減速運行，直至卸料。此設計方案確保料車運行平穩，大大減少震動和斜橋的故障率。比不用變頻調速可提高提升能力60%。主卷揚的控制主令現設計為ZNLK—10J智慧型主令控制器（已被全國寶鋼、鞍鋼、邯鋼等百餘廠家使用推廣）。使得主卷揚系統維修大大減少。小車運行狀況和調整鋼絲繩長度再也不用停機調整。鋼絲繩的實用壽命提高3倍以上。 （3）、旋轉布料器（BLQ-4型）
爐內加料關鍵要保證料面均勻平整，旋轉布料器可以將原料燃料均勻散落在料面上，布料的料面形狀可調。套用變頻調速器，PLC控制，使得布料準確、可靠。布料器中關鍵結構如料筒、擋板、布料導槽，撒石板等均用耐高溫、耐腐蝕不鏽鋼製作。轉動部分用特製耐高溫平面軸承，使得設備運行可靠，能在惡劣的環境中長期連續無故障運行。為石灰石的高質量煅燒提供了很好的工藝條件。
該布料器的特殊結構能將石灰石和煤均勻混合後撒落到料面。大大減少了由於布料不均勻而造成爐內結瘤嚴重，浪費燃料的情況。如水鋼、濟鋼等單位在更換了該種布料器後，經過實測生產每噸灰節約焦炭（或煤）在15Kg以上。
（4）、智慧型探測料位計（ZTP-A型）
料位計裝在爐頂，通過在工控室遙控能很方便的對料面料位進行探測，以控制確定料車是否上料，排灰設備是否工作。
料位計的探測部分採用耐高溫（600℃以上）耐腐蝕材料製作。控制系統採用進口感測器件和PLC模組，以滿足測量系統在惡劣環境中能長期可靠運行。該設備已在全國鋼鐵、鋁業等石灰豎窯中廣泛套用。
（5）、仿真風帽（FF-250型）
活性石灰豎窯在煅燒過程中，供風的大小和均勻程度，對石灰的活性度和煅燒的生熟均勻度至關重要。此風帽是用計算機仿真設計的風帽。它能使得供風均勻。使爐況因供風不均而產生的偏燒、過燒、生燒現象大大減少，大大提高了活性石灰的質量。
另外，由於風帽的特殊構造，它比其它風帽能避免吹起的灰份上移堵塞氣路而影響爐況。同時還比其它風帽排灰順暢。在惡劣的排灰環境中，它還具有耐壓和耐高溫不變形等性能。
（6）、圓盤出灰機（YPJ-4型）
該設備主要由電動機、減速機、傳動軸、轉盤刮刀等件組成。
a、排灰過程中，不擠壓和損壞塊狀石灰，使出灰過程中產生的粉灰量大大減少。
b、排灰過程中使整個爐內料面下降平穩，保持了料面平整。
c、排灰過程中由於排灰機自動正轉和逆轉，使得上面的石灰塊間的氣流隙保持不變，從而保持氣流順暢，而不像其它排灰設備容易使爐內空隙變小氣流紊亂。
d、由於電動機採用變頻運行，出灰量的大小在工控室內點滑鼠即可調整，根據產量需要能很方便調整出灰量。
e、工藝人員根據原料和燃料的質量及外界因素的變化，經常需要調整爐況，如它可調成單邊出灰，本設備配合調整爐況得心應手。
（7）、兩段密封閥出灰機（SMF-4型）
在石灰豎窯生產中，為保證成品石灰的質量和產量，必須做到不停助燃風連續生產。而兩段密封閥出灰機就是高效自動化出灰生產中的關鍵設備之一。
全套設備由上、下兩段擋板串聯組成，每個擋板由擋板箱、擋板、擋板軸、擋板墊片、檢修門蓋、氣動系統和潤滑系統組成。
兩段擋板輪番交替開閉，把排灰筒中連續落下的石灰不斷排到成品傳送皮帶機上。排灰過程中由於擋板的密封作用，使助燃風能連續供風而不致從下面泄漏。
主要特點：
a、設備配合圓盤機使用，在連續排灰中使爐內密封良好，不影響助燃風連續送風。
b、排灰過程中不擠壓和損壞石灰塊。
c、設備運行準備，可靠，免經常維護，故障率極低。
燃氣石灰窯
燃氣石灰窯簡單說就是在石灰煅燒中，利用天然氣、煤制氣等可燃氣體進行石灰煅燒的窯爐。一般以配備煤氣發生爐生產的煤制氣石灰窯居多。這種燃氣石灰窯大都設計為豎窯，中間設定有燃燒段配置煤氣燒嘴進行噴射燃燒，爐窯直徑一般在2.5-2.8米之間。配備煤氣發生爐有單段和雙段，從燃燒效果上說雙段煤氣發生爐更適合石灰窯的套用。配備煤氣發生爐的石灰窯窯型有圓形和方形兩種，由於方窯為了擴大產能可以增加長度寬度不變，不影響煤氣燒嘴的噴燒距離，其寬度大都是在2.5米範圍內，兩邊設定燒嘴完全可以使火焰達到中心位置，所以石灰窯配煤氣發生爐的以方窯為多。也有在原有舊式豎窯的基礎上，改為燃氣石灰窯的。
故障處理
托輪瓦座球體磨損
石灰窯在運行過程中，因為軸瓦斷裂造成瓦座球體磨損，問題發生後，傳統方法不能現場有效修復，更換新備件不僅需要高額的費用，而且需要長時間停機等待備件，將給企業造成重大損失。高分子複合材料具有超強的粘著力，優異的抗壓強度等綜合性能，可免機加工現場快速修復瓦座球體磨損。既無補焊熱應力影響，修復厚度也不受限制，同時產品所具有的金屬材料不具備的退讓性，吸收設備的衝擊震動，並且可使配合面100%接觸，避免了再次出現磨損的可能。
最佳化處理
石灰窯托輪瓦座球體或托輪瓦座因為意外凍裂，因為是鑄鐵材質，傳統方法同樣不能修復。採用美嘉華高分子複合材料具有超強的粘著力，優異的綜合機械性能，以及良好的耐受水、油及化學介質的能力。修復迴轉窯托輪瓦座球體，為企業節省大量的停機時間，創造巨大的經濟價值；避免了報廢更換，使企業內部的維修資源得到最佳化。
