簡介
將被塗物體全部浸沒在盛有塗料的槽中，經過很短的時間，再從槽中取出，並將多餘的塗液重新流回槽內。這種方法稱為浸塗法。浸塗的特點是生產效率高，操作簡單，塗料損失少。適用於小型的五金零件、鋼質管架、薄片以及結構比較複雜的器材或電氣絕緣體材料等。浸塗法主要套用於烘烤型塗料的塗裝，但也有用於自乾型塗料的塗裝，一般不適用於揮髮型快乾塗料(如硝基漆)。浸塗法使用的塗料應具有不結皮、顏料不沉澱以及不會產生膠化等性能。
浸塗的主要工藝參數是塗料的粘度。它直接影響漆膜的外觀和厚度。粘度過低，漆膜太薄;粘度過高，塗料的流平性差，因而漆膜外觀差、流痕嚴重、余漆滴不盡。因此在浸塗作業過程中。
浸塗法最適宜的工作溫度為15~30℃。一次浸塗的厚度一般控制在20一30微米。在乾燥過程中不起皺的熱固性塗料，厚度允許達40微米。
特點
浸塗法具有省工省料、生產效率高、設備與操作簡單、可採取機械化或自動化進行連續生產的特點，最適宜於單一品種的大批量生產。主要適用於小型五金零件、鋼質管架、薄片以及結構複雜的器材或電氣絕緣材料等的塗裝。但在套用上也有不少限制，例如；被塗工件不能太大，物面不可有積漆的凹面，僅能漫塗表面同一顏色的產品；不適用要求細微精美裝飾的工件。浸塗法一般易產生塗層薄而不均勻，有流掛等弊病，因此含有大量低沸點溶劑或重質顏料，表面易結皮的塗料，不宜採用此法塗裝。手工浸塗用於間歇式小批量生產；機械浸塗用於連續式批量生產的流水線上。該法只能用於顏色一致的塗裝，不能套色，且被塗物上下部的塗膜厚薄不均勻，溶劑揮發量大，易污染環境，塗料的損耗率也較大。
套用
浸塗法生產銅桿的浸塗過程,對銅桿的性能並無影響。對銅桿性能有影響的卻是電解銅板加熱和入爐熔化過程所產生的冶金化學反應過程,以及原材料本身質量等因素。
浸塗法所生產的銅桿由於含氧量較低,所以它的塑性和導電性較之普通銅桿具有明顯的優越性。在正常情況下測定的Φ8毫米浸塗銅桿的性能,強度極限在23.4公斤/毫米“,延伸率為41%,斷面收縮率為80.7%,扭轉次數為40,彎曲次數為20,導電率達101.35%IAGS,電阻率0.017013歐·毫米/米,硬度55~57.3公斤/毫米,表面光亮。
冶金化學反應
銅板加入熔化爐前,首先經預熱爐(700℃左右)預熱。此時銅板表面存在的膽礬和鹼式碳酸銅及水份發生離解和蒸發。
銅板加入熔化爐(工頻感應電爐)內，爐內銅液在電磁感應所產生的電動力的作用下,不斷產生上下翻騰循環,不僅使入爐的銅板很快熔化,而且銅液中各主要雜質元素間及與碳層和保護氮氣中的氫元素之間會發生一系列化學反應。
通過上述一系列冶金化學反應,明顯地降低了銅中硫和氧的含量,其它金屬雜質也有微量的變化,從而提高了銅的性能,特別是銅的塑性有顯著的提高,這是本工藝的特點。
浸塗法生產銅桿是先進工藝,其冶金特性和工藝特點對銅桿質量起著保證作用。
實踐證明,從銅桿金屬雜質總量微觀的變化規律及單項雜質含量的波動對銅桿質量的影響,可以看出浸塗法生產銅桿工藝仍然本在著質量控制過程,這是不可忽視的。
質量控制的關鍵,在於保證浸塗工藝所用的材料(銅液和芯桿)具有良好的質量。
第一,是使用高純度的電解銅板。對其所含的某些元素必須注意,如鐵、磷、砷、鉛、秘等,全部金屬雜質元素不應超過500ppm,這樣才能使銅桿導電率達到101%以上。
第二,是控制好芯桿的質量。事實上,芯桿上大多數的缺陷在製成成品桿的過程中大大擴大了,生產過程中的廢品主要是由芯桿缺陷引起的。芯桿每循環一次,其外觀質量降低一次。為確保芯桿質量,必須嚴格控制生產中各個環節的一系列因素。
第三,為保證銅桿質量,銅板入爐前表面泥土要清淨,木炭清洗乾淨,定期扒渣,提高開機率,減少銅液在爐內停留時間,避免銅液中掉入各種雜質。浸塗過程中其它許多因素和銅液溫度等也是不可忽視的。剛開爐生產,銅液中含氧量較高,不適於浸塗要求。如果用磷銅脫氧,要計算好加入磷銅的量,不要過多。如不用磷銅脫氧,銅液在爐內運行一階段後,由於銅液和炭層之間相互作用的結果,氧含量會慢慢降下來。銅液表面復蓋的木炭層不必太厚,以能復蓋嚴密不裸露銅液為宜。氮氣中含氫量要控制適當,不能太低,應符合工藝規定。因為氫含量太低和木炭層太厚均無助於銅液脫硫,同時會使銅液含氧量升高,所以兩者都會對銅桿的外觀質量和銅的塑性產生不良影響。只要掌握住浸塗法生產銅桿的特殊規律性,就能使銅桿質量達到所要求的水平。
