簡介
冷加工用沖床下料中，在落料一步中材料分離為兩部分，隨沖頭落下的部分通常為需要的毛坯，稱為產品，留在工作檯上的部分通常為廢料，需要回收才能利用的落料剩下的浪費部分，稱為沖孔連皮(punching recess)。
在模鍛當中，模鍛件上的通孔，不能直接鍛出，只能鍛成盲孔，中間留有一定厚度的金屬層δ，稱為沖孔連皮。
套用
在設計鍛件圖時對有孔鍛件的孔內留有一薄層準備最後衝掉的金屬。鍛件上的透孔由於錘擊時凹凸模不可能完全貼靠而不可能穿透，孔內必須留有一定厚度的連皮，如同鍛件外圍在分模面處留下的飛邊。連皮厚度s要留得適當，過薄容易鍛打不足和打擊力量過大；過厚沖切困難且易使鍛件變形。在設計具有內孔的鍛件時，必須正確地選擇連皮的形狀和尺寸。一般情況下孔徑大於30mm時就要考慮留沖孔連皮。根據孔腔部分的深度和直徑的比值大小，可作成不同型式的連皮。連皮的種類有平底連皮、斜底連皮、拱底連皮、帶倉連皮和壓凹等。
平底連皮 最常用的一種。用於O．4d
R1=R+0.1h+2
斜底連皮 用於h<0．4d或d>60mm的大淺孔，模鍛時，斜底連皮有利於排除多餘金屬；但在切掉連皮時鍛件容易變形。斜底連皮的有關尺寸是
d1=0．12d+s。smax=1．35s，smin=0．65s
式中s按平底連皮計算。
拱底連皮 用於h
帶倉連皮 預鍛若採用斜底連皮，則終鍛時應採用帶倉連皮。它比拱底連皮能容納更多的多餘金屬，切掉連皮時鍛件也不易變形。s和b按毛邊槽(見終鍛模槽)橋部高度h毛及橋部寬度b選取。倉部高度h1以容納預鍛連皮轉來的金屬為準。
壓凹當鍛件內孑L直徑較小、h>1．7d時，不易鍛出連皮，改用圖2的壓凹形式，有利金屬流動，使鍛件在模槽內充填飽滿。壓凹尺寸根據鍛件高度h與孔徑d的大小而定：h1=0．5～0．8d孔底作成半球形。
