FMEA簡介
FMEA又根據產品故障可能產生的環節：設計、製造過程、使用、承包商（供應商）以及服務可細分為：
DFMEA：設計FMEA
PFMEA：過程FMEA
EFMEA：設備FMEA
SFMEA：體系FMEA
1.DFMEA：設計FMEA
2.PFMEA：過程FMEA
3.EFMEA：設備FMEA
4.SFMEA：體系FMEA
發展背景
FMEA 於1960年首次套用於航空工業中的阿波羅任務(Apollo)，並於80年代被美國軍方確認為軍方規範(MIL-STD-1629A)，是一種系統化之工程設計輔助工具，主要是利用表格方式協助工程師進行工程分析。其目的在於改善產品和製造的可靠性，指出在設計階段就可提升設計的可靠性，從而提升產品質量，降低成本損失
課程對象
工程、生產、研發、品管人員等需於設計或生產前事先預防問題發生的崗位。
課程受益
1. 正確認識並掌握FMEA方法的真正特性，靈活套用FMEA管制方法，幫助企業發現到異常狀況，迅速做出改進的對策
2. 熟練的掌握並運用FMEA管制方法，幫助企業有效的降低不良率，提升產品質量，從而達到真正降低成本，提升製程質量的目的
課程內容
第一部分
FMEA相關的質量術語
產品 質量 過程 特性 設計和開發 防錯 驗證 確認
產品設計和開發VS過程設計和開發
FTA 可靠性設計 三次設計
第二部分
FMEA簡介
FMEA的發展歷史 FMEAs的種類 Automotive FMEAs 關聯
ISO/TS16949對產品設計開發的要求，
APQP的五大階段及與FMEA關係，
DFMEA、SFMEA、PFMEA簡介及關聯。
第三部分
DFMEA設計潛在失效模式及後果分析
DFMEA分析對象 產品的功能 產品潛在失效模式 產品潛在失效後果
失效的潛在起因/機理 現行控制、建議的措施和採取的措施
DFMEA項目實施流程十五步驟
組成DFMEA小組 顧客要求收集 用親和圖歸類顧客要求
確定顧客功能和技術功能 建立功能框圖
產品功能結構樹分析 部件功能及關鍵失效模式分析
第四部分
PFMEA過程潛在失效模式及後果分析
PFMEA簡介
PFMEA目的、內容和時機 動態的PFMEA
產品功能VS過程功能
PFMEA與APQP關係
過程流程圖、控制計畫、作業指導書，及其與PFMEA的關聯
過程流程圖表式和要素 KCC& KPC識別 特殊特性矩陣及清單
PFMEA項目實施十五步驟
PFMEA實施
過程功能、失效模式、潛在失效後果 失效的潛在起因/機理
現行過程控制 建議的措施和採取的措施
FMEA填表&RPN值評估
PFMEA更新
持續改進、8D中PFMEA的評審更新 與PFMEA相關檔案的更新
