"5S"是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)和修身(Shitsuke)這5個詞的縮寫。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是"S"，所以簡稱為"5S"，開展以整理、整頓、清掃、清潔和修身為內容的活動，稱為"5S"活動。
"5S"活動起源於日本，並在日本企業中廣泛推行，它相當於我國企業開展的文明生產活動。"5S"活動的對象是現場的"環境"，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，並制訂切實可行的計畫與措施，從而達到規範化管理。"5S"活動的核心和精髓是修身，如果沒有職工隊伍修身的相應提高，"5S"活動就難以開展和堅持下去。
二、"5S"活動的內容
（一）整理
把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什麼是現場需要的，什麼是現場不需要的；其次，對於現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多餘的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多餘的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在於堅決把現場不需要的東西清理掉。對於車間裡各個工位
或設備的前後、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號：效率和安全始於整理！
整理的目的是：①改善和增加作業面積；②現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；③減少磕碰的機會，保障安全，提高質量；④消除管理上的混放、混料等差錯事故；⑤有利於減少庫存量，節約資金；③改變作風，提高工作情緒。
（二）整頓
把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理後，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。
整頓活動的要點是：①物品擺放要有固定的地點和區域，以便於尋找，消除因混放而造成的差錯；②物品擺放地點要科學合理。例如，根據物品使用的頻率，經常使用的東西應枚得近些（如放在作業區內），偶而使用或不常使用的東西則應放得遠些（如集中放在車間某處）；③物品擺放目視化，使定量裝載的物品做到過日知數，擺放不同物品的區域採用不同的色彩和標記加以區別。
生產現場物品的合理擺放有利於提高工作效率和產品質量，保障生產安全。這項工作己發展成一項專門的現場管理方法－－定置管理（其內容將在第三節中進一步介紹）。
（三）清掃
把工作場所打掃乾淨，設備異常時馬上修理，使之恢復正常。生產現場在生產過程中會產生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等，從而使現場變髒。髒的現場會使設備精度降低，故障多發，影響產品質量，使安全事故防不勝防；髒的現場更會影響人們的工作情緒，使人不願久留。因此，必須通過清掃活動來清除那些髒物，創建一個明快、舒暢的工作環境。
清掃活動的要點是：①自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；②對設備的清掃，著眼於對設備的維護保養。清掃設備要同設備的點檢結合起來，清掃即點檢；清掃設備要同時做設備的潤滑工作，清掃也是保養；③清掃也是為了改善。當清掃地面發現有飛屑和油水泄漏時，要查明原因，並採取措施加以改進。
（四）清潔
整理、整頓、清掃之後要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。
清潔活動的要點是：（1）車間環境不僅要整齊，而且要做到清潔衛生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；（2）不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理髮、刮須、修指甲、洗澡等；（3）工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的"清潔"，待人要講禮貌、要尊重別人；（4）要使環境不受污染，進一步消除混濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業病。
（五）修身
修身即教養，努力提高人員的修身，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是"5S"活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。所以，抓"5S"活動，要始終著眼於提高人的素質。
5S是近幾年的時間由日本發明出來，5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整頓)、SEISO(清掃)、SEIKETSU(清潔)、SHITSUKE(修養)這五個單詞，因為五個單詞前面發音都是“S”，所以統稱為“5S”。
它的具體類型內容和典型的意思就是倒掉垃圾和倉庫長期不要的東西，通過規範現場、現物，營造一目了然的工作環境，培養員工良好的工作習慣，是日式企業獨特的一種管理方法，其最終目的是提升人的品質：
★革除馬虎之心，養成凡事認真的習慣
（認認真真地對待工作中的每一件“小事”）
★遵守規定的習慣
★自覺維護工作環境整潔明了的良好習慣
★文明禮貌的習慣
許多企業把它做成海報的樣子，希望能夠更好的培訓職員，所以又叫做5S海報，但有些企業叫法不一樣。有的叫5S管理海報；有的叫5S宣傳海報；有的叫5S宣傳畫；有的叫5S掛圖等等。
5s定義和特色
5S的沿革
5S最早起源於日本，指的是在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理。5S是日式企業獨特的一種管理辦法。
1955年，日本5S的宣傳口號為“安全始於整理整頓，終於整理整頓”，當時只推行了前2S，其目的僅為了確保作業空間和安全，後因生產控制和質量控制的需要而逐步提出後續的3S，即“清掃”、“清潔”、“修養”，從而使其套用空間及適用範圍進一步拓展。
1986年，首部5S著作問世，從而對整個現場管理模式起到了巨大的衝擊作用，並由此掀起5S熱潮。日式企業將5S運動作為工作管理的基礎，推行各種質量管理手法。二戰後產品質量得以迅猛提升，奠定了日本經濟大國的地位。而在日本最有名的就是豐田汽車公司倡導推行的5S活動，由於5S對塑造企業形象、降低成本、準時交貨、安全生產、高度標準化、創造令人心怡的工作場所等現場改善方面的巨大作用，逐漸被各國管理界所認同。隨著世界經濟的發展，5S現已成為工廠管理的一股新潮流。
5S的定義
所謂5S，是指對生產現場各生產要素（主要是物的要素）所處狀態不斷進行整理、整頓、清潔、清掃和提高素養的活動。由於整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）和教養（Shitsuke）這五個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是“S”，所以簡稱5S。 ·整理（Seiri）
整理是徹底把需要與不需要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理。需對“留之無用，棄之可惜”的觀念予以突破，必須挑戰“好不容易才做出來的”、“丟了好浪費”、“可能以後還有機會用到”等傳統觀念。
整理是改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場擺放和停滯的各種物品進行分類；其次，對於現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多餘的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多餘的工具、報廢的設備、工人個人生活用品等，要堅決清理出現場。整理的目的是：改善和增加作業面積：現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差錯事故；有利於減少庫存，節約資金。
·整頓（Seiton）
整頓是把需要的人、事、物加以定量和定位，對生產現場需要留下的物品進行科學合理地布置和擺放，以便在最快速的情況下取得所要之物，在最簡潔有效的規章、制度、流程下完成事務。簡言之，整頓就是人和物放置方法的標準化。整頓的關鍵是要做到定位、定品、定量。抓住了上述三個要點，就可以製作看板，做到目視管理，從而提煉出適合本企業的物品的放置方法，進而使該方法標準化。
生產現場物品的合理擺放使得工作場所一目了然，創造整齊的工作環境有利於提高工作效率，提高產品質量，保障生產安全。對這項工作有專門的研究，又被稱為定置管理，或者被稱為工作地合理布置。
·清掃（Seiso）
清掃是把工作場所打掃乾淨，對出現異常的設備立刻進行修理，使之恢復正常。清掃過程是根據整理、整頓的結果，將不需要的部分清除掉，或者標示出來放在倉庫之中。清掃活動的重點是必須按照企業具體情況決定清掃對象，清掃人員，清掃方法，準備清掃器具，實施清掃的步驟，方能真正起到效果。
現場在生產過程中會產生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等，從而使現場變得髒亂。髒亂會使設備精度喪失，故障多發，從而影響產品質量，使安全事故防不勝防；髒亂的現場更會影響人們的工作情緒。因此，必須通過清掃活動來清除那些雜物，創建一個明快、舒暢的工作環境，以保證安全、優質、高效率地工作。
清掃活動應遵循下列原則：
◎自己使用的物品，如設備、工具等，要自己清掃，而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；
◎對設備的清掃要著眼於對設備的維護保養，清掃設備要同設備的點檢和保養結合起來；
◎清掃的目的是為了改善，當清掃過程中發現有油水泄露等異常狀況發生時，必須查明原因，並採取措施加以排除，不能聽之任之。
·清潔（Seiketsu）
清潔是在整理、整頓、清掃之後，認真維護、保持完善和最佳狀態。在產品的生產過程中，永遠會伴隨著沒用的物品的產生，這就需要不斷加以區分，隨時將它清除，這就是清潔的目的。
清潔並不是單純從字面上進行理解，它是對前三項活動的堅持和深入，從而消除產生安全事故的根源，創造一個良好的工作環境，使員工能愉快地工作。這對企業提高生產效率，改善整體的績效有很大幫助。清潔活動實施時，需要秉持三個觀念：
◎只有在“清潔的工作場所才能生產出高效率、高品質的產品”；
◎清潔是一種用心的行動，千萬不要只在表面上下功夫；
◎清潔是一種隨時隨地的工作，而不是上下班前後的工作。
清潔活動的要點則是：堅持“3不要”的原則——即不要放置不用的東西，不要弄亂，不要弄髒；不僅物品需要清潔，現場工人同樣需要清潔，工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的清潔。
·教養（Shitsuke）
教養是指養成良好的工作習慣，遵守紀律，努力提高人員的素質，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，營造團隊精神。這是5S活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，也不能持續下去。
因此，實施5S實務，要始終著眼於提高人的素質。5S活動始於素質，也終於素質。在開展5S活動中，要貫徹自我管理的原則。創造良好的工作環境，不能指望別人來代為辦理，而應當充分依靠現場人員來改善。
5S的含義可總結為表1-1。
表1-1 5S含義表
| 中文 | 日文 | 英文 | 典型例子 |
| 整理 | SEIRI | Organization | 倒掉垃圾，將長期不用的物品放入倉庫 |
| 整頓 | SEITON | Neatness | 30秒內就可找到要使用的物品 |
| 清掃 | SEISO | Cleaning | 誰使用誰負責清潔（管理） |
| 清潔 | SEIKETSU | Standardization | 管理的公開化、透明化 |
| 修養 | SHITSUKE | Discipline and training | 嚴守標準、團隊精神 |
以下用簡短語句來描述5S，主要的目的就是方便每一個人的記憶。
5S的其他說法
5S有很多種說法，西方國家一般將5S定義為分類、定位、刷洗、制度化和標準化，這五個英語單詞的首個字母也是S中，如表1-2所示。此外，5S加上安全就變成了6S，加上節約就變成7S，加上服務就變成8S，再加上顧客滿意就變成了9S。不管是哪個國家，對於5S的說法雖然存在差異，但是內涵都是一致的。
表1-2 西方國家的5S說法
| 5S項目 | 內 容 |
| Soft(分類) | 區分要與不要之物，並將不需要之物清除掉 |
| Straighten(定位) | 將需要的物品合理放置，以利使用 |
| Scrub（刷洗） | 清除垃圾、污物 |
| systematize(制度化) | 使日常活動及檢查工作成為制度 |
| standardize(標準化) | 將上述4個步驟標準化，使活動維持和推行 |
（一）自我管理的原則
良好的工作環境，不能單靠添置設備，也不能指望別人來創造。應當充分依靠現場人員，由現場的當事人員自己動手為自己創造一個整齊、清潔、方便、安全的工作環境，使他們在改造客觀世界的同時，也改造自己的主觀世界，產生“美”的意識，養成現代化大生產所要求的遵章守紀、嚴格要求的風氣和習慣。因為是自己動手創造的成果，也就容易保持和堅持下去。
（二）勤儉辦廠的原則
開展“5S”活動，會從生產現場清理出很多無用之物，其中，有的只是在現場無用，但可用於其他的地方；有的雖然是廢物，但應本著廢物利用、變廢為寶的精神，該利用的應千方百計地利用，需要報廢的也應按報廢手續辦理並收回其“殘值”，千萬不可只圖一時處理“痛快”，不分青紅皂白地當作垃圾一扔了之。對於那種大手大腳、置企業財產於不顧的“敗家子”作風，應及時制止、批評、教育，情節嚴重的要給予適當處分。
（三）持之以恆原則
“5S”活動開展起來比較容易，可以搞得轟轟烈烈，在短時間內取得明顯的效果，但要堅持下去，持之以恆，不斷最佳化就不太容易。不少企業發生過一緊、二松、三垮台、四重來的現象。因此，開展“5S”活動，貴在堅持，為將這項活動堅持下去，企業首先應將“5S”活動納入崗位責任制，使每一部門、每一人員都有明確的崗位責任和工作標準；其次，要嚴格、認真地搞好檢查、評比和考核工作、將考核結果同各部門和每一人員的經濟利益掛鈎；第三，要堅持PDCA循環，不斷提高現場的“5S”水平，即要通過檢查，不斷發現問題，不斷解決問題。因此，在檢查考核後，還必須針對問題，提出改進的措施和計畫，使“5S”活動堅持不斷地開展下去。
5S管理方法
1.定點照相：所謂定點照相，就是對同一地點，面對同一方向，進行持續性的照相，其目的就是把現場不合理現象，包括作業、設備、流程與工作方法予以定點拍攝，並且進行連續性改善的一種手法。
2.紅牌作戰：使用紅牌子，使工作人員都能一目了然地知道工廠的缺點在哪裡的整理方式，而貼紅牌的對象，包括庫存、機器、設備及空間，使各級主管都能一眼看出什麼東西是必需品，什麼東西是多餘的。
3.看板作戰(Visible Management)：使工作現場人員，都能一眼就知道何處有什麼東西，有多少的數量，同時亦可將整體管理的內容、流程以及訂貨、交貨日程與工作排程，製作成看板，使工作人員易於了解，以進行必要的作業。
4.顏色管理(Color Management Method)：顏色管理就是運用工作者對色彩的分辨能力和特有的聯想力，將複雜的管理問題，簡化成不同色彩，區分不同的程度，以直覺與目視的方法，以呈現問題的本質和問題改善的情況，使每一個人對問題有相同的認識和了解。
5S管理作用
1、虧損為零——5S是最佳的推銷員
①、顧客滿意工廠，增強下訂單信心;
②、很多人來工廠參觀學習，提升知名度;
③、清潔明朗的環境，留住優秀員工。
2、不良為零——5S是品質零缺陷的護航者
①、產品嚴格地按標準要求進行生產。乾淨整潔的生產場所可以有效地大大提高員工的品質意識。
②、機械設備的正常使用和保養，可以大為減少次品的產生。
③、員工應明了並做到事先就預防發生問題，而不能僅盯在出現問題後的處理上。環境整潔有序，異常現象一眼就可以發現。
3、浪費為零——5S是節約能手
①、降低很多不必要的材料及工具的浪費，減少“尋找”的浪費，節省很多寶貴時間;
②、能降低工時，提高效率。
4、故障為零——5S是交貨期的保證
①、工廠無塵化。無碎屑、屑塊、油漆，經常擦拭和進行維護保養，機械使用率會提高。
②、模具、工裝夾具管理良好，調試尋找故障的時間會減少，設備才能穩定，它的綜合效能就可以大幅度地提高。
③、每日的檢查可以防患於未然。
5、切換產品時間為零——5S是高效率的前提
①、模具、夾具、工具經過整頓隨時都可以拿到，不需費時尋找，它可以節省時間。要知道在當前這個時代，時間就是金錢和高效率。
②、整潔規範的工廠機器正常運作，作業效率可以大幅度地提升。
③、徹底貫徹5S，讓初學者和新人一看就懂，一學就會。
6、事故為零——5S是安全專家
①、遵守作業標準，不會發生工傷事故;
②、所有設備都進行清潔、檢修，能預先發現存在的問題，從而消除安全隱患;
③、消防設施齊全，消防通道無阻塞，萬一發生火災或地震，員工生命安全有保障。
7、投訴為零——5S是標準化的推進者
①、強調按標準作業;
②、品質穩定，如期達成生產目標。
8、缺勤為零——5S可以形成愉快的工作場所
①、明亮、清潔的工作場所讓人心情愉快;
②、員工動手做改善，有成就感;
