一個解決國際高溫除塵難題的新型高溫除塵器
技術水平國際領先，該項技術已獲國家發明專利（ZL 03 1 29342.5）。
一、高溫雙濾層顆粒床原理及其技術核心
雙層顆粒床的原理是：過濾層由上輕下重、上粗下細的雙層濾料組成，如上層濾料為膨脹珍珠岩顆粒，粒徑為2~5mm,容重為70kg/m3；下層濾料為海砂，粒徑為0.5~1mm,容重為1400kg/m3。過濾時，含塵氣自上而下穿過濾層，先經過粗顆粒的上濾料層，截留氣體中的絕大部分粉塵，再經過細粒徑的下濾料層，截獲漏過上濾層的微細粉塵。反吹清灰時，反吹氣自下而上通過濾層，兩層濾料都呈流態化，顆粒間的粉塵被氣流夾帶出去，達到快速清灰。由於上層濾料顆粒密度僅為下層濾料的1/20，上層濾料顆粒始終懸浮於下層濾料層之上，兩層濾料互不相混，始終保持雙層結構不變。
雙層顆粒床的技術核心是：上輕下重、上粗下細的兩層濾料的選配，選配的原則是：兩層濾料流化而互不相混。
二、雙層濾料顆粒床除塵器特點
1) 高效率。除塵效率達到99.99％ (排放濃度＜5 mg/m3)。不僅能高效去除微細粉塵，還能高效去除燃油等產生的亞微米級黑煙。
2) 耐高溫。內殼體採用普通碳鋼，可耐450℃；採用鍋爐鋼，可耐550℃；採用耐熱鋼，可耐850℃。
3）可靠性高。沒有運動部件，經久耐用，維護管理簡單，費用低。
4）投資、維護和運行費用低。
5）壓降低。床層壓降<1600Pa。
6) 允許入口粉塵濃度大，可達200g/m3。
7）根據不同煙溫條件，採用不同鹼性脫硫劑，可實現脫硫除塵一體化。
三、適用範圍
適用於化工、冶金、材料、焚燒、能源等爐窯的煙氣除塵。如冶金工業的高爐、轉爐、電弧爐、平爐、銅熔煉爐、鋁熔煉爐等；建材工業的水泥窯、玻璃窯、陶瓷爐等；化工領域的石油裂解爐、碳黑爐、電石爐、氮肥廠煤氣爐等；固廢處理的垃圾焚燒爐；能源系統的IGCC、多聯產中的熱煤氣除塵等。具體套用可分為以下四大類：
①除塵器溫度適應範圍大，特別適合煙溫多變的爐窯（如高爐煤氣有時低於50℃，有時高於600℃），這類情況若採用濕法除塵，餘熱不能利用，且耗水大，污水處理複雜；若採用布袋除塵，則需要複雜的溫控調節設備，且餘熱利用率低。採用GDF，不僅餘熱利用率提高，還可省去複雜的溫控調節設備，簡化系統，降低投資、運行和維護費用。
②採用此除塵器，可使高溫餘熱可隨清潔氣帶入下游設備而被清潔高效利用。如高爐煤氣、轉爐煤氣、生物質氣化爐煤氣等，高溫煤氣除塵後可使煤氣的顯熱帶入下游設備（如燃燒器），提高系統效率。
③採用此除塵器，可避免降溫除塵時產生冷凝物, 消除對冷凝物和污水的處理。如生物質煤氣降溫除塵（濕法）時會冷凝出焦油，因焦油對換熱面的嚴重沾污，餘熱不能有效利用，更使廢水處理和焦油回收利用系統很複雜，若採用高溫除塵，煤氣顯熱和焦油蒸汽隨清潔氣一起帶入下游設備（如燃氣輪機等），獲得高效利用。
④採用此除塵器，可避免煙氣降溫時生成有害物質。例如，焚燒爐為了減少煙氣降溫過程生成二惡英，需要在高於400℃時噴水急冷，這樣浪費餘熱，也浪費水。若在高於400℃時除去微粒，就可消除二惡英的生成核，減少二惡英的生成，同時提高餘熱利用水平。
GBF採用模組化結構，靈活組合，可根據用戶實際情況，量體裁衣，處理量可小至5,000m3/h，大至3,000,000 m3/h。
四、目前主要產品
GBF系列雙層濾料顆粒床高溫除塵器
雙層濾料顆粒床煙氣乾法脫酸除塵一體化工藝（GBP）
五、工程套用
6台15t煉鋁爐煙氣溫度最高450℃，流量120000m3/h，屬高溫除塵領域。
除塵系統採用GBF12529-12雙濾層顆粒床高溫除塵器，其優點在於：
1.在過濾除塵時，內殼體被熱氣流包圍，內殼體各部分，特別是布風板，熱脹冷縮均勻，抗熱變形性能好，使布風板不漏砂不漏氣，使該除塵器能夠用於高溫及溫度多變場合，適用範圍廣,運行成本低,可靠性好，維護費用極低。
2.由於設定有多層過濾裝置，且每個過濾裝置都通過獨立的氣體換向裝置分別與淨氣總管和反吹氣總管連線，使各顆粒層獨自清灰，且自上而下逐層流化清灰，粉塵逐層向下傳輸，粉塵不上竄，清灰效果好；有效提高過濾器的工作效率。出口煙氣粉塵濃度≤30mg/m3。
3.粉塵收集後,可直接袋裝。對精煉添加粉料及氧化鋁粉末可再回收利用。
4.過濾後的高溫氣體可更方便於其它用途的餘熱回收利用,防止了粉塵堵塞換熱器通道,有效提高換熱效率。
5.設備投資費用低，與同處理風量的布袋除塵系統相比節約投資約低15%；與國產電除塵相比低約30%，占用面積小約50%。
