歷史
復膜技術誕生於50年代，首先為美國陸軍所採用。我國復膜工藝是於60年代中期受日本年曆卡而得到啟發，從而在印刷品上試驗成功，並很快得以廣泛套用。
1995年之前，國內的即塗型復膜機只有油性復膜機，它使用的黏合劑內含甲苯、天拿水等易揮發的有機物質，對人體有一定傷害，並污染環境。復膜時還需烘乾及施加高壓，所以，功耗大、效率低、危險係數高。隨著綠色環保呼聲的日益高漲，1996年5月，水性復膜開始得到人們的重視，玉田縣盛田印刷包裝機械有限公司迎合環保需求，適時研製開發出SFl020全自動水性復膜機，並很快原版直接曬版、印刷。國產水性復膜機的研製成功，揭開了我國復膜技術發展史新的一頁，結束了水性復膜機完全依靠進口的歷史，現有東莞文權機械 。
復膜工藝的分類
按照操作分類
復膜工藝主要分為半自動操作和全自動操作兩種。雖然半自動和全自動在具體操作方面有些不同，在原理上是一樣的：先通過輥塗裝置將粘合劑塗布在塑膠薄膜上，經熱壓滾筒加熱，使薄膜軟化，然後使塗布了底料的印刷品和薄膜相壓壓合，形成紙塑合一的復膜產品。
按照所採用的原材料及設備的不同分類
復膜工藝按所採用的原材料及設備的不同，可分為即塗復膜工藝和預塗薄膜工藝。而這兩種工藝主要為：無溶劑熱熔膠預塗膜乾式複合工藝與乳液型膠粘劑濕式即塗複合工藝。無溶劑熱熔膠預塗膜乾式複合，已將複合生產流程濃縮簡化為單一的熱壓合,為目前國內所普遍採用。而乳液型膠粘劑濕式即塗複合工藝的核心技術主要體現為塗布，冷壓，乾燥三個方面。它們之間的區別是即塗型是在塗布完粘合劑後直接壓合二預塗型則是塗布完粘合劑後烘乾再熱壓。
按照紙質印刷品的復膜過程分類
按照紙質印刷品的復膜過程可將復膜工藝分為3類：乾式復膜法、濕式復膜法和預塗復膜法。
①乾式復膜法
乾式復膜法是目前國內最常用的復膜方法，它是在塑膠薄膜上塗布一層黏合劑，然後經過復膜機的乾燥烘道蒸發除去黏合劑中的溶劑而乾燥，再在熱壓狀態下與紙質印刷品黏合成復膜產品。
②濕式復膜法
濕式復膜法是在塑膠薄膜表面塗布一層黏合劑，在黏合劑未乾的狀況下，通過壓輥與紙質印刷品黏合成復膜產品。自水性復膜機問世以來，水性復膜工藝得到了推廣套用，這與濕式復膜工藝所具有的操作簡單，黏合劑用量少，不含破壞環境的有機溶劑，復膜印刷品具有高強度、高品位，易回收等特點密不可分。目前，該復膜工藝越來越受到國內包裝廠商的青睞，已經廣泛用於禮品盒和手提袋之類的包裝。
③預塗復膜法
預塗復膜法是復膜廠家直接購買預先塗布有黏合劑的塑膠薄膜，在需要復膜時，將該薄膜與紙質印刷品一起在復膜設備上進行熱壓，完成復膜過程。預塗復膜工藝始於上個世紀90年代。通過專用設備將熱熔膠或低溫樹脂按照設計定量均勻地塗布在薄膜基材上，得到的就是預塗膜。預塗復膜法省去了黏合劑的調配、塗布以及烘乾等工藝環節，整個復膜過程可以在幾秒鐘內完成，對環境不會產生污染，沒有火災隱患，也不需要清洗塗膠設備等。目前該工藝已用於藥品、食品包裝領域。
復膜粘合劑與粘合牢度關係
粘合劑是印刷品與薄膜複合的中間物質，主要起著粘結作用。粘合劑的性能在一定的條件下是決定復膜質量的關鍵因素之一。
復膜使用的粘合劑分為二種類型。其一，是橡膠型的；其二，樹脂型的。印刷生產企業在復膜時必須根據不同的紙張、印件的具體情況，選用粘合劑。一般來說紙張表面印刷面積小的可採用橡膠型的粘合劑，相反，印刷產品表面印刷的圖文面積較大的宜採用樹脂型的粘合劑。這是因為印刷產品大多採用樹脂型的亮光快乾型油墨。因此，樹脂型的粘合劑與樹脂型的油墨膜面就會很容易的粘合，相應來說粘合牢度較好，樹脂型的粘合劑一般多採用兩種以上的成分組成，這在一定程度上增加了操作者難度。例如：甲乙兩種樹脂組成成分的配比。混合之後粘合劑的使用期限等問題都將直接影響粘結的程度，但是，只要嚴格抓好生產工藝關是可以解決的。
在復膜工藝過程中，粘合劑既要與聚丙烯塑膠薄膜結合牢固，又要與紙張結合牢固。所以粘合劑粘度值的大小直接影響紙張與塑膠薄膜的結合牢固度，在實際工作過程中，由於產品的印刷墨層面積不同，可以採取加入調薄水的方法來不斷調整粘合劑的濃度。印刷產品表面圖文面積小，粘合劑濃度可降低15％左右，相應的圖文面積大的產品，粘合劑濃度要增加。由於各廠使用的粘合劑不屬於同一廠家生產的，其性能、配比、化學成份各異、粘合劑濃淡稠稀不同，沒有一個統一的標準，只能按各自的具體情況來區別對待。
復膜中常見故障原因與排除方法
故障原因與排除方法
復膜時的皺摺現象
①紙皺現象：主要原因是紙張在通過熱壓合機構時，不是平整自然的接受熱量和壓力，而是出現縱向或斜向的皺摺，多出現在其拖梢的部位。
②塑膠薄膜的皺摺：主要原因是薄膜出現在輸送的過程中，因牽引力不當會使薄膜的張力或大或小，而使薄膜出現斜向、縱向或者橫向的皺摺。
③紙張和薄膜一起起皺：經過熱壓合機構的塑膠薄膜和紙張，在拖梢部位則會出現縱向或者中心部位向外兩邊皺摺。
復膜起泡原因與解決辦法
印刷品經過復膜在分切、壓痕、存放、包書、瓦楞裱糊、書籍堆放期間，在印刷多色版疊印的暗調位置，墨層厚實的部位，容易出現砂粒狀條紋狀、蠕蟲狀、龜紋狀的膜凸起空虛的現象，俗稱“起泡”，在嚴重時沒有油墨的印層白紙部位也出現相似形狀的汽泡。
嚴格把好生產工藝關是復膜過程中的重要環節。我們知道，在整個復膜工藝大體上可以分為前處理、複合、分切三個階段。就其重要性來說主要是在前兩個階段。前處理的目的有兩點：其一，是對印刷產品中的水分進行去濕處理。由於印刷紙張就會在熱滾筒的熱壓下散發出大量的水蒸氣衝擊膠體。導致復膜粘合劑失去粘性，降低了粘合強度而引起泡現象的發生；其二，對印刷產品墨層的進一步固化。墨層中會有一定量的溶劑，如果不進行前處理。在複合後，在一定時間內發現不了問題，隨著時間的推移溶劑慢慢地散發。慢慢地對膠體進一步溶解，導致膠體失去了粘性，使紙張與塑膠薄膜脫離，也就是起泡現象。實際工作中曾做過試驗，一種印刷品分為兩組，一組進行復膜前處理，另外一組不進行前處理，然後在同一條件下進行復膜，經過一段時間後觀察，結果發現經過處理的沒有起泡，沒有處理的就比較容易起泡了。因此一定要進行前處理，讓油墨層裡面的各種溶劑儘快地揮發乾淨，這樣才能保證其粘連強度的永久牢固性。
實際工作中發現復膜之後的封麵皮子、掛曆、卡片、包裝等，經過封麵包書、切書、打包等工序都沒有發現起泡。但是經過一段時間。送貨之後在客戶手裡則發現起了泡。讓人困惑不解，但實際上也不是什麼不可理解的現象。也充分說明了復膜之後的起泡與油墨層中所含溶劑和其它化學成分有很大的關係，尤其是印刷圖文面積大的更為明顯。若在復膜前進行前處理產品。就不會有上述現象。就要嚴格把好生產工藝關的問題。當然導致復膜產品結合不牢的還有其它一些因素，如粘合劑本身存在著質量問題，粘合劑太濃，加入的調薄水太少，機速太快、溫度太低，壓力小、紙張灰塵太多等方面原因，只要加強工藝管理，加強原材料入庫驗收制定。定點採購質量好的材料都是可以解決的。另外，讓要求復膜的封面、包裝裝潢、廣告等產品在印刷之後放置一段時間，待油墨層中膠液中徹底固化結膜。溶劑揮發完了之後再復膜。也可以克服起泡的問題。
溫度、壓力、機速及膠量對粘合牢度影響
紙張與塑膠薄膜是通過熱壓合機構時溫度、壓力、機速對粘合牢度的影響，紙塑兩種不相干的兩種材料，依靠粘合劑中介作用。只有在熱壓力的作用下才可實現複合。
在熱壓外力的作用下。粘合劑分子的運動速度加快。
能力加大、紙張、油墨分子所吸引擴散。滲透到紙張印刷品、油墨層中去，從而產生較好的親和力。產生凝固現象。粘合劑高分子樹脂的熱固化性能產生的內聚力，使塑膠薄膜和印刷品紙張形成牢固的結合，適當的複合溫度、壓力、複合時間、塗布粘合劑的膠量等是紙塑複合產品質量的保障。
①烘道溫度控制在40～45℃；
②熱滾溫度根據不同型號的粘合劑的技術指標控制在50～80℃；
③機械壓力與粘結力成正比關係，壓力大粘力強，壓力小粘力差，在強壓的作用下，粘合劑更有利於滲入紙張內部達到提高粘結力目的，所以在機械能承受的情況下，壓力大點要比小點好，控制在100kg／平方厘米～150kg／平方厘米的面壓力；
④機速與壓合時間有關，它將決定壓合時間的長短。壓合時間的長短與粘結力有關，壓合時間長的粘結力要大於時間短的。一般來說，紙張平滑的機速可快點，紙張比較粗糙機速要慢點；
⑤塗布粘合劑用膠量大小，憑經驗操作，根據紙張的粗糙程度，印刷圖文面積的大小，不同的紙張來調整給膠量。紙張平滑度差，粗糙或者墨層塗布量就應大一些。相反，平滑度高的銅版紙塗布量就應小一些。
復膜成品出現捲曲
主要表現為複合成品分切後，呈現向薄膜方向的捲曲，不能保持平整的狀態。嚴重時自動捲曲成圓筒形狀。主要原因：
①被復膜的紙張太薄；
②紙張含水量多，濕度大；
③氣溫低；
④紙質疏鬆、平整度差；
⑤復膜時壓力大，溫度高、時間長。
