網狀碳化物

依鋼的含碳量、形變終止溫度和冷卻速度的不同，先共析滲碳體呈半連續或連續網狀。 網狀碳化物的厚度，隨停軋（鍛）溫度的提高和冷卻速度的減小而增大。 形變終止溫度對形成網狀碳化物的影回響當和軋後冷卻速度的影響結合起來考慮。

過共析鋼軋後在冷卻過程中沿奧氏體晶界析出先共析滲碳體。依鋼的含碳量、形變終止溫度和冷卻速度的不同，先共析滲碳體呈半連續或連續網狀。網狀碳化物的厚度，隨停軋（鍛）溫度的提高和冷卻速度的減小而增大。
形變終止溫度過高（例如1000℃），會使奧氏體粗化，這種晶粒粗大的奧氏體在隨後冷卻時沿晶界形成粗厚的滲碳體網，後者在隨後的熱處理過程中難以得到改正。降低形變終止溫度（例如850℃），所得到的奧氏體晶粒比較細小，在隨後冷卻過程中，即使有網狀碳化物析出，也將是細薄的。這種細薄的網狀碳化物，在以後熱處理過程中比較容易通過球化加以消除。
形變終止溫度對形成網狀碳化物的影回響當和軋後冷卻速度的影響結合起來考慮。而冷卻速度又與鋼材的截面大小有關。為了得到細薄的網狀碳化物，或者甚至完全抑止網狀碳化物的產生，形變終止溫度不應高於900℃,最好在850℃左右，形變終止溫度過低，將會使軋輥的咬入條件變壞，軋輥磨損變大，軋材表面質量降低，動力消耗也增大。軋後的冷卻視鋼材截面大小而定，或空冷，或鼓風冷卻，或噴霧冷卻或跑水槽等，總之，適當加速冷卻以不產生粗厚網狀滲碳體為原則。