基本信息
簡明金屬機械加工工藝手冊出版社:化學工業出版社; 第1版 (2012年2月6日)
平裝
正文語種:簡體中文
ISBN:9787122116383
條形碼:9787122116383
商品尺寸: 20.8 x 14.8 x 2.8 cm
商品重量: 662 g
內容簡介
《簡明金屬機械加工工藝手冊》緊密結合機械製造工藝的需要，收集和選編了機械製造現場常用的必備資料和數據，具體內容包括：金屬切削基本知識、毛坯及餘量、機械加工質量和精度檢驗、機械加工工藝規程、工具機夾具、車削加工、銑削加工、刨削和插削加工、圓柱齒輪加工、磨削加工、鑽孔、鉸孔加工等。對各種機械加工方法還提供了一些加工技能、典型實例等。本手冊的特點是以工藝為基礎，以各種機械加工方法為主線，工藝數據和工藝方法緊密結合。內容簡明、實用，編排合理，方便查閱。
《簡明金屬機械加工工藝手冊》可供機械加工的工藝人員、廣大技術工人及相關專業的院校師生查閱和參考。
目錄
第1章 金屬切削基本知識
1.1 切削運動與切削用量
1.1.1 切削運動和工件表面
1.1.2 切削用量
1.1.3 切削用量的選擇原則
1.2 刀具幾何參數
1.2.1 刀具切削部分的組成
1.2.2 確定刀具幾何角度的參考系
1.2.3 刀具幾何角度的定義
1.2.4 刀具合理幾何參數的選擇
1.3 刀具材料
1.3.1 刀具材料應具備的性能
1.3.2 各類刀具材料的主要性能比較
1.3.3 高速鋼的分類、性能及用途
1.3.4 硬質合金
1.4 金屬切削過程及其物理現象
1.4.1 切削過程及切屑種類
1.4.2 積屑瘤
1.4.3 切削力與切削功率
1.4.4 切削熱與切削溫度
1.4.5 刀具磨損及刀具壽命
1.4.6 切削液
1.4.7 工件材料的切削加工性
1.5 金屬切削工具機型號編制方法
1.5.1 通用工具機的型號
1.5.2 專用工具機的型號
1.5.3 工具機自動線的型號
第2章 毛坯及餘量
2.1 毛坯的加工餘量
2.1.1 加工餘量的基本概念
2.1.2 毛坯的表面層厚度
2.2 軋製件
2.2.1 軸類零件採用精軋圓棒料時毛坯直徑
2.2.2 軋制圓棒料切斷和端面加工餘量
2.2.3 易切削鋼軸類外圓的選用（車後不磨）
2.2.4 易切削鋼軸類外圓的選用（車後需淬火及磨）
2.3 鑄件
2.3.1 鑄件的尺寸公差
2.3.2 鑄件尺寸公差等級的選用
2.3.3 鑄件的機械加工餘量
2.4 鍛件
2.4.1 自由鍛件的機械加工餘量
2.4.2 模鍛件的機械加工餘量
2.5 工序間加工餘量
2.5.1 影響工序間加工餘量的因素
2.5.2 軸的加工餘量
2.5.3 孔的加工餘量
2.5.4 平面加工餘量
2.5.5 切除滲碳層的加工餘量
2.5.6 齒輪精加工餘量
2.5.7 花鍵精加工餘量
2.5.8 有色金屬及其合金的加工餘量
第3章 機械加工質量和精度檢驗
3.1 機械加工精度
3.1.1 機械加工精度的概念
3.1.2 影響加工精度的因素及改善措施
3.1.3 經濟加工精度
3.2 機械加工表面質量
3.2.1 已加工表面質量的概念
3.2.2 表面粗糙度
3.2.3 工件表面層的加工硬化
3.2.4 表面層金相組織的變化與磨削燒傷
3.2.5 表面層殘餘應力
3.3 常用檢測方法
3.3.1 圓弧的測量計算
3.3.2 錐度的常用測量方法
3.3.3 V形塊的常用測量方法
3.3.4 燕尾與燕尾槽的常用測量方法
3.3.5 直線度誤差的常用測量方法
3.3.6 平面度誤差的常用測量方法
3.3.7 圓度誤差的常用測量方法
3.3.8 圓柱度誤差的常用測量方法
3.3.9 輪廓度誤差的常用測量方法
3.3.10 定向誤差的常用測量方法
3.3.11 定位誤差的常用測量方法
3.3.12 跳動誤差的常用測量方法
第4章 機械加工工藝規程
4.1 基本概念
4.1.1 常用的機械製造工藝基本術語
4.1.2 工藝過程及其組成
4.1.3 生產綱領、生產類型及其工藝特徵
4.1.4 機械加工工藝規程的作用
4.1.5 制訂工藝規程的基本要求、主要依據和制訂步驟
4.2 工藝過程設計中應考慮的主要因素
4.2.1 定位基準的選擇
4.2.2 零件表面加工方法的選擇
4.2.3 加工順序的合理安排
4.3 工藝檔案格式及填寫規則
4.3.1 機械加工工藝過程卡片格式及填寫規則
4.3.2 機械加工工序卡片填寫及格式規則
4.3.3 標準零件（或典型零件）工藝過程卡片格式
4.4 典型零件加工工藝過程
4.4.1 軸類零件加工工藝過程分析
4.4.2 圓柱齒輪加工工藝過程分析
4.4.3 套筒類零件加工工藝過程分析
4.4.4 箱體類零件加工工藝過程分析
第5章 工具機夾具
5.1 夾具概述
5.1.1 工具機夾具的概念
5.1.2 工具機夾具的分類
5.1.3 工具機夾具的組成
5.1.4 工具機夾具的作用
5.2 工件定位原理
5.2.1 六點定位
5.2.2 限制工件自由度與加工要求的關係
5.2.3 正確處理重複定位
5.2.4 常見定位元件所限制的自由度
5.3 夾緊裝置簡介
5.3.1 夾緊裝置的組成及基本要求
5.3.2 夾緊力的確定
5.3.3 幾種基本夾緊機構
5.4 夾具的對定
5.4.1 夾具與工具機的連線方式
5.4.2 對刀和導引裝置
5.4.3 分度裝置
5.5 工具機夾具常用標準零件
5.5.1 定位件
5.5.2 導向件
5.5.3 支承件
5.5.4 夾緊件
第6章 車削加工
6.1 車刀
6.1.1 車刀幾何角度的參考值
6.1.2 硬質合金焊接車刀
6.1.3 可轉位車刀
6.2 車外圓
6.2.1 車削用量的選擇
6.2.2 車外圓時產生廢品的原因及預防措施
6.3 車內孔
6.3.1 不同精度內孔在車床上的加工方法
6.3.2 內孔車刀
6.3.3 車削用量的選擇
6.3.4 車內孔時產生廢品的原因及預防措施
6.4 切槽與切斷
6.4.1 常用切斷刀的種類
6.4.2 常用切斷刀的幾何參數
6.4.3 切斷及切槽的切削用量
6.4.4 常用車槽方法和工具
6.4.5 切槽及切斷常見工件缺陷及預防措施
6.5 車圓錐面
6.5.1 圓錐面的車削方法
6.5.2 車圓錐面時產生廢品的原因及預防措施
6.6 車球面
6.6.1 車削外球面
6.6.2 車削內球面
6.7 車偏心
6.7.1 用四爪卡盤車偏心工件
6.7.2 用三爪卡盤車偏心工件
6.7.3 用花盤車偏心工件
6.7.4 用兩頂尖車偏心工件
6.7.5 用偏心卡盤車偏心工件
6.7.6 用專用夾具車偏心工件
6.8 車螺紋
6.8.1 螺紋車刀角度及修正
6.8.2 螺紋車刀的刀尖寬度尺寸
6.8.3 螺紋車刀的對刀及安裝
6.8.4 螺紋車削方法
6.8.5 螺紋車削用量
6.8.6 車削多頭螺紋的分度方法
6.8.7 車削螺紋時掛輪的計算
6.8.8 常用螺紋車刀
6.8.9 螺紋車削實例
6.8.10 攻螺紋前鑽孔用鑽頭直徑的確定
6.8.11 螺紋的測量
6.9 車細長軸工藝參數
6.9.1 細長軸的加工特點
6.9.2 車削細長軸常用裝夾方法
6.9.3 車削細長軸車刀的幾何參數
6.9.4 車削細長軸常用的切削用量和能達到的加工質量
6.9.5 車細長軸實例
6.10 車削薄壁工件的工藝參數
6.10.1 薄壁工件的車削特點
6.10.2 防止和減少薄壁工件變形的方法
6.10.3 正確選擇工件的裝夾方法
6.10.4 車削薄壁工件實例
第7章 銑削加工
7.1 銑刀
7.1.1 銑刀主要幾何角度的代號和選擇
7.1.2 銑刀主要結構參數的選擇
7.1.3 常用標準銑刀的類型及規格
7.2 銑削用量
7.2.1 銑削用量的定義
7.2.2 銑削用量的選擇
7.3 分度頭
7.3.1 分度頭簡介
7.3.2 分度方法及計算
7.4 銑離合器
7.4.1 銑矩形齒離合器
7.4.2 銑尖齒離合器
7.4.3 銑鋸齒形離合器
7.4.4 銑梯形齒離合器
7.5 銑球面
7.5.1 銑整球
7.5.2 銑帶柄球面
7.5.3 銑內球面
7.6 銑花鍵軸
7.6.1 用單刀銑削矩形齒花鍵軸
7.6.2 用組合銑刀銑削矩形齒花鍵軸
7.6.3 銑削花鍵軸時產生誤差的原因及解決方法
7.7 刀具開齒
7.7.1 對前角鉶=0暗南車犢?
7.7.2 對前角鉶>0°的銑刀開齒
7.7.3 圓柱螺旋齒銑刀的開齒
7.7.4 麻花鑽的銑削
7.7.5 端面齒的銑削
7.7.6 錐面齒的銑削
7.7.7 鉸刀的開齒
7.8 銑齒輪
7.8.1 銑直齒圓柱齒輪
7.8.2 銑齒條
7.8.3 銑斜齒圓柱齒輪
7.8.4 銑直齒錐齒輪
7.9 銑凸輪
7.9.1 凸輪傳動的三要素
7.9.2 等速圓盤凸輪的銑削
7.9.3 等速圓柱凸輪的銑削
7.10 精銑平面
7.10.1 精銑平面對銑刀的要求
7.10.2 精銑對工藝系統的要求
7.10.3 精銑對銑床的要求
7.10.4 精銑平面的銑削用量
7.10.5 鋁合金的精銑
第8章 刨削和插削加工
8.1 刨刀
8.1.1 常用刨刀的種類和用途
8.1.2 刨刀幾何參數的選擇
8.1.3 幾種先進的刨刀
8.2 裝夾方法與刨削工具
8.2.1 刨削時工件的常用裝夾方法
8.2.2 刨削工具
8.3 典型零件的刨削
8.3.1 刨削薄板工件
8.3.2 槽類工件的刨削
8.3.3 鑲條的刨削
8.3.4 精刨
8.4 刨削加工中常見問題產生的原因及解決方法
8.4.1 刨平面常見問題產生的原因及解決方法
8.4.2 刨垂直面和台階常見問題產生的原因及解決方法
8.4.3 刨斜面、V形槽及鑲條常見問題產生的原因及解決方法
8.4.4 切斷、刨直槽及T形槽常見問題產生的原因及解決方法
8.5 插削加工
8.5.1 插刀的類型與用途
8.5.2 插刀主要幾何角度的選擇
8.5.3 典型表面的插削
8.5.4 插削時產生廢品的原因及解決方法
第9章 圓柱齒輪加工
9.1 滾齒加工
9.1.1 滾刀的類型及精度選擇
9.1.2 滾齒加工工藝參數的選擇
9.1.3 掛輪的調整計算（以Y3150E型滾齒機為例）
9.1.4 滾刀的對中
9.1.5 滾刀芯軸及滾刀的安裝要求
9.1.6 滾刀安裝角度的調整
9.1.7 齒坯的安裝
9.1.8 滾切深度的調整
9.1.9 滾切大質數齒輪（以Y3150E為例）
9.1.1 0滾齒加工常見缺陷及消除方法
9.2 齒輪的測量
9.2.1 分度圓弦齒厚的測量
9.2.2 固定弦齒厚的測量
9.2.3 公法線長度的測量
9.3 插齒加工
9.3.1 插齒刀具及安裝
9.3.2 常用插齒機掛輪計算
9.3.3 插齒用夾具及調整
9.3.4 插直齒圓柱外齒輪（以Y54為例）
9.3.5 插直齒圓柱內齒輪
9.3.6 插齒加工常見缺陷及其產生原因
第10章 磨削加工
10.1 普通磨料磨具
10.1.1 普通磨料的類型、代號、特性和套用
10.1.2 普通磨料粒度號及其選擇
10.1.3 普通磨具的硬度及其選擇
10.1.4 普通磨具的結合劑及其選擇
10.1.5 普通磨具的組織及其選擇
10.1.6 普通磨具的強度及其選擇
10.1.7 普通磨具的形狀和尺寸的選擇
10.1.8 普通磨具的標誌（GB/T2428-1994）
10.2 超硬磨料磨具
10.2.1 磨料的類型、代號及套用範圍
10.2.2 超硬磨料的粒度及其選擇
10.2.3 超硬磨料結合劑及其代號、性能和套用範圍
10.2.4 濃度代號及選擇
10.2.5 砂輪、磨石及磨頭的尺寸代號及術語
10.2.6 砂輪、磨石及磨頭形狀代號、主要用途
10.2.7 超硬磨具的標記方法
10.3 磨削液及磨削工藝
10.3.1 磨削液
10.3.2 砂輪的平衡與修整
10.3.3 磨削用量的選擇
10.4 外圓磨削
10.4.1 外圓磨削用量
10.4.2 細長軸的磨削
10.4.3 外圓磨削常見的工件缺陷及防止措施
10.5 內圓磨削
10.5.1 內圓磨削用量
10.5.2 內圓磨削時砂輪直徑選擇
10.5.3 薄壁工件的磨削
10.5.4 內圓磨削常見的工件缺陷及防止措施
10.6 平面磨削
10.6.1 平面磨削用量
10.6.2 薄片零件的平面磨削
10.6.3 平面磨削中常見的工件缺陷及防止措施
10.7 刀具刃磨
10.7.1 刀具刃磨時砂輪的選擇
10.7.2 銑刀和拉刀的刃磨
10.7.3 鉸刀的刃磨
第11章 鑽孔、鉸孔加工
11.1 鑽孔
11.1.1 麻花鑽
11.1.2 硬質合金麻花鑽
11.1.3 幾種改進的鑽頭
11.1.4 切削液的選擇
11.1.5 鑽削不同孔距精度所用的加工方法
11.1.6 幾種特殊孔的鑽削方法
11.1.7 鑽削切削用量的選擇
11.1.8 麻花鑽鑽孔中常見工件缺陷產生原因和解決辦法
11.2 鉸削
11.2.1 鉸刀的結構要素和幾何參數
11.2.2 鉸刀主要幾何參數的選擇
11.2.3 常用鉸刀類型、規格範圍及標準代號
11.2.4 鉸孔切削用量及切削液的選擇
11.2.5 多刃鉸刀鉸孔中常見工件缺陷及解決方法
參考文獻
