工作原理
篩層切碎機主要是靠衝擊能來完成破碎物料作業的。篩層切碎機工作時，電機帶動轉子作高速旋轉，物料均勻地進入軋碎機腔中，高速迴轉的刀刃衝擊、剪下撕裂物料致物料被破碎，同時，物料自身的重力作用使物料從高速旋轉的刀刃沖向架體內擋板、篩條，在轉子下部，設有篩板、粉碎物料中小於篩孔尺寸的粒級通過篩板排出，大於篩孔尺寸的物料阻留在篩板上繼續受到錘子的打擊和研磨，直到破碎至所需出料粒度最後通過篩板排出機外。
特點
首先，它具有很高的粉碎比，一般為10~25，個別可達到50。其次，它結構簡單，體型緊湊，機體重量輕，操作維修容易。最後，它的產品粒徑小而均勻，過粉碎少，生產能力大，單位產品的能量消耗低。
用途
通常用於破碎礦石、煤、鹽、石膏、磚瓦、石灰石等。還用於破碎纖維結構、彈性和韌性較強的木頭、紙張或破碎石棉水泥的廢料以回收石棉纖維等等。此外，篩層切碎機不僅可用於破碎生產線、制砂生產線，也可用在選礦生產線中替代圓錐式軋碎機。
缺點
工作零件（如刀刃、篩條等）易磨損，需經常進行更換，因此需要消耗較多的金屬和檢修時間。另外，篩條或篩網孔容易堵塞，尤其是破碎濕度大、含有粘土質的物料，會引起生產能力的顯著下降。當軋碎機用於破碎鋒利質的礦石如石英石制石英砂時，除刀刃、篩條或篩網磨損異常快之外，其他內部零部件也磨損得非常快，如錘軸、錘板、襯板、軸套、機體主軸孔、軸承等。當軋碎機用於破碎粉塵大物料時，最大缺點就是粉塵很容易跑到軸承里去，潤滑脂與粉塵混合造成潤滑不良，軸承很快也被損壞。
提高刀刃壽命的措施
合理選擇刀刃材料
選擇合適的材料是提高刀刃壽命的基本途徑。由於刀刃在使用過程中不同程度地承受撞擊磨損與切削磨損，對使用的材質提出了高韌性與高硬度的要求。提高刀刃的硬度，可提高其耐磨性，從而減輕撞擊磨損;提高材料的韌性有助抑制裂紋的產生和擴展，有利於減輕沖刷磨損。但韌性與硬度是一對矛盾，在實際選擇材質時，一定要充分了解工況條件及其磨損機制，合理選用材質。
合理選擇刀刃的結構設計
不同結構和幾何形狀的刀刃，其熱處理的力學性能、內部的金相組織有很大的差別，進而對耐磨性有較大的影響，特別是厚度、尺寸大的刀刃影響更為突出。刀刃越厚大，越不易淬透，其抗磨損性能也就越差。由於刀刃的內部抗磨損性能明顯低於表面，因此，對於厚度較大的刀刃，只能藉助於合理的鑄造和熱處理工藝來改善這一狀況，但這一手段對提高刀刃的抗磨損性能是有限的，最好的辦法是在不改變刀刃的打擊動能和強度的情況下，對刀刃的結構進行最佳化設計，一方面可提高刀刃的利用率，另一方面可減少結構對熱處理性能的影響，避免刀刃的耐磨性能下降。
加強設備的管理與維護
正確使用與科學維護是使設備始終處於良好狀態，延長刀刃使用壽命的有效途徑。如果使用和維護不當，不僅容易引起設備故障，如振動、噪聲、發熱、磨損等，而且勢必招致刀刃的使用壽命降低。
故障維修
由於軋碎機工作條件相對比較惡劣，在運行過程中承受的力矩或振動較大，常會造成傳動系統故障，常見的有軸承室、軸承位磨損，軸頭、鍵槽磨損，皮帶輪、聯軸器內孔磨損等。同時由於生產現場粉塵比較嚴重、潤滑條件不良，也會加速傳動部位的磨損。
另外現代生產企業生產自動化、連續化程度高，對設備平穩運行的要求也越來越高。而破碎設備也在向大型化、高產量化方向發展，拆卸、運輸、維修難度也在不斷增大，若沒有先進的維修手段，以上設備問題一旦發生，不能在第一時間快速有效解決，勢必會嚴重影響企業的生產。
篩層切碎機軸承位磨損的解決方法：篩層切碎機在運行過程中，因為受種種因素的影響，軸承位造成磨損，問題出現後，按照傳統方法要補焊或刷鍍後機加工修復。但是補焊高溫產生的熱應力無法完全消除，在運行中容易出現短軸，造成重大事故；電刷鍍因為受塗層厚度影響，容易剝落，在各種力的綜合作用下，仍會造成再次磨損。高分子複合材料具有超強的粘著力，優異的抗壓強度等綜合性能，通過模具修復，可免拆卸、免機加工，快速有效修復軸承位磨損。避免再次磨損的可能，並大大延長設備部件（包括軸承）的使用壽命。
