焙燒廠工藝技術操作規程
序言 燒結工藝是指根據原料特性所選擇的加工程式和燒結工藝制度。它對燒結生產的產量和質量有著直接而重要的影響。本工藝按照燒結過程的內在規律選擇了合適的工藝流程和操作制度，利用現代科學技術成果，強化燒結生產過程，能夠獲得先進的技術經濟指標，保證實現高產、優質、低耗。本生產工藝流程有原料的接受，兌灰，拌合，篩分破碎及溶劑燃料的破碎篩分，配料，混料，點火，抽風燒結，抽風冷卻，破碎篩分，除塵等環節組成。具體工藝流程.見附圖
燒結生產工藝的過程就是將準備好的礦粉、燃料和溶劑，按一定的比例配料，然後再配入一部分燒結機尾篩分的返礦，送到混合機混勻和造球。混好的料由布料器鋪到燒結機台車上點火燒結，燒成的燒結礦經破碎機破碎篩分後，篩上成品燒結礦送往高爐，篩下物為返礦，返礦配入混合料重新燒結，燒結過程產生的廢氣經除塵器除塵後，由風機抽入煙囪，排入大氣。
原料的準備
1、礦石：原料進廠後由質檢人員取樣，送化驗室化驗，根據化驗成分，
計算生石灰配加量，然後由料場組織鏟車兌灰打堆，24小時後堆大堆，10天后進行篩分破碎。
礦石的加工工藝
礦粉
鏟車
＜150mm ＜20mm
| 條篩 | 振動篩 | 配料倉 |
＜20mm
| 顎破 | 錘破 | 多餘存放備料場 |
焦粉的破碎工藝: 0-3mm
| 碎焦 | 四輥破 | 轉運站 | 存配料倉 |
0-3mm
| 備料 |
燃料粒度過細對燒結也不利，它使燃燒速度過快，燃燒層過窄，溫度降低，高溫反應來不及進行，導致燒結礦強度變壞，返礦增加，生產率降低。
3、熔劑：生石灰的粒度要求小於3�，以利於加水消化和混勻造球。
4、返礦：是篩分燒結礦的篩下物，由強度差的小塊燒結礦和未燒透及未
燒結的燒結料組成。返礦成分與燒結礦成分相近，但TFe和FeO稍低，並含有殘碳。返礦粒度大，孔隙多，可改善料層透氣性，提高垂直燒結速度。合適粒度為0～10�。
5、其他物料粒度要求：附加物如爐塵、水渣選料應將雜物篩除乾淨，粒
度小於10�。
綜上所述，熔劑破碎的技術操作標準是粒度小於3�的達到90%以上；燃料破碎的技術操作標準是煤粉小於3�的大於85%，焦粉小於3�的部分大於90%。
燒結配料工藝技術操作規程
燒結配料是按燒結礦的質量指標要求和原料成分，將各種原料（含鐵料、熔劑、燃料等）按一定的比例配合在一起的過程。它是整個燒結工藝中的一個重要環節，精心配料是獲得優質燒結礦的前提。適宜的原料配比可以生產出數量足夠的性能良好的液相，適宜的燃料用量可以獲得強度高、還原性良好的燒結礦。從而保證高爐順行，使高爐生產達到高產、優質、低耗。
對配料的基本要求是準確。即按照計算所確定的配比，連續穩定地配料，把實際下料量的波動值控制在允許的範圍內。當燃料配入量波動0.2%時，就足以引起燒結礦強度與還原性的變化；當礦粉或熔劑配入量發生變化時，燒結礦的含鐵量與鹼度即隨之變化，都將導致高爐爐溫、爐渣鹼度的變化，對爐況的穩定、順行帶來不利影響。為保證燒結礦成分的穩定，生產中當燒結機所需的上料量發生變化時，須按配料比準確計算各種料在每米皮帶或單位時間內的下料量；當料種或原料成分發生變化時，則應按規定的要求，並準確預計燒結礦的化學成分。
一、配料方法：
（一） 驗算法：該法首先應根據實際生產經驗假定配料比，並根據各種物
料的水分、燒損、化學成分等項原始數據，計算燒結礦的化學成分，看其是否滿足規定的指標的要求。
1、在進行配料計算前，必須已知下列數據：
1）各種原燃料的有關物理性能與化學成分；
2）燒結礦的技術條件；
3）燒結礦的循環量；
4）原料的貯存與供應量；
5）配料設備的能力。
2、步驟為：
（1） 確定配料比：根據燒結礦技術的要求及原料供應計畫、化學成分來
確定各種原料的配料比。
（2） 計算乾料量：
乾料量（%）=濕料配比X（100-水分）
總乾料量Σ乾料=各種乾料量之和
（3） 計算殘存量（燒成量）：
殘存量（%）=乾料量X（100-燒損）
焦粉殘存量（%）=焦粉乾料配比X（100-燒損）
=焦粉乾料比X灰分
總殘存量Σ殘存量=各種原料殘存量之和
（4） 計算進入配料中的各種組分：
進入配料中各種原料的含鐵量（%）：
W（TFe）=某原料含鐵量X某原料乾料配比
總含鐵量ΣW（TFe）=各原料含鐵量之和
進入配料中各種原料的SiO2含量（%）
W（SiO2）=某原料SiO2的質量分數X某原料乾料配比
總SiO2含量ΣW（SiO2）=各原料含SiO2量之和
進入配料中各種原料的CaO含量（%）：
W（CaO）=某原料CaO的質量分數X某原料乾料配比
總CaO含量ΣW（CaO）=各原料含CaO量之和
（5） 驗算燒結礦R(鹼度):
∑W(CaO)
R=
∑W(SiO2)
(6)計算燒結礦的化學成分:
W(TFe)=各種原料帶入的TFe之和÷總殘存量
W(SiO2礦)=各種料帶入的SiO2之和÷總殘存量
W(CaO礦)=各種料帶入的CaO之和÷總殘存量
若驗算的燒結礦鹼度和燒結礦成分達到要求，則預定的配料比即為實際配料比。
（二）、單燒法：它是以一種含鐵原料，按燒結礦技術要求，配加適當的熔劑和燃料，使其鹼度或MgO的含量達到預定的規格，這樣所得出的燒結礦的含鐵量稱為該種含鐵原料的單燒值。然後把實際燒結礦看作是各種含鐵原料的單燒燒結礦的機械混合物。
二、配料量的計算：
某種原料每小時的上料量：
G=60X料批（kg/m）X配料比（%）X帶速（m/min）
式中G―某種原料每小時的上料量,kg/h。
某種原料每班消耗量:M=TXG
式中M―某種原料每班消耗量,t;
T―當班上料時間,h。
三、配料設備要求：
1、配料使用的設備要求：下料通暢、給料量均勻、穩定和便於調節。
配料系統設備主要有配料礦槽，給料設備和皮帶電子稱或核子稱等。
給料設備：
燒結廠有多種多樣的給料設備，它們是根據使用計畫，按比例將原料從貯礦槽給出，比如有圓盤給料機、圓輥給料機、板式給料機、電振給料機、螺鏇給料機和擺式給料機等。
2、配料設備：
由圓盤給料機和皮帶電子稱或核子稱組合而成的裝置，是目前常用的配料設定。皮帶給料機適用於黏性不大的物料；定量螺鏇給料機以及定量圓盤給料機用於配料少的粉狀細粒物料。
圓盤給料機給料量波動的原因：
（1）圓盤和料槽不同心。
（2）盤面不水平。
（3）盤面襯板磨損程度不同。
（4）原料水分變化。
（5）物料粒度變化。
（6）礦槽內料位的變化。
電子皮帶稱用於皮帶運輸機輸送固體散粒性物料的計量上，可直接指示皮帶運輸機的瞬時送料量，也可累計某段時間內的物料總量，如果與自動調節器配合還可進行輸料量的自動調節，實現自動定量給料。它具有計量準確、反映快、靈敏度高、體積小等優點。
電子皮帶秤基本工作原理如下：按一定速度運轉的皮帶機有效稱量段上的物料重量P,通過稱框作用於感測器上,同時通過測速頭,經測速單元轉換為直流電壓U,輸入到感測器,經感測器轉換成△U電壓信號輸出,電壓信號△U通過儀表放大後轉換成0-10MA的直流電I0信號輸出,I0變化反映了有效稱量段上物料重量及皮帶速度的變化,並通過顯示儀表及計數器,直接顯示物料重量的瞬時值及累計總量,從而達到電子皮帶稱的稱量及計算目的。
該設備靈敏度高，精度在1.5%左右,不受皮帶拉力的影響。由於採用電動滾筒作為傳動裝置，電子皮帶稱靈敏、準確，結構簡單，運行平穩可靠，維護量小，經久耐用，便於實現自動配料。
三、配料工藝技術操作要點：
即使配料計算準確無誤，如果沒有精心操作，燒結礦的化學成分也是難以保證的。生產上配料工藝操作要點如下：
1、正常操作：
1）嚴格按配料單準確配料，圓盤給料機閘門開口度要保持適度，閘門開口的高度要保持穩定，保證下料穩定，下料量允許波動範圍鐵礦粉小於±0.3kg/m,熔劑與燃料小於±0.2kg/m,其他原料小於±0.1kg/m,使配合料的化學成分合乎規定標準。
2）配碳量要達到最佳值，保證燒結燃耗低，燒結礦中FeO含量低。
3）密切注意各種原料的配比量，發現短缺等異常情況時應及時查明原因並處理。
4）在成分、水分波動較大時，根據實際情況做適當調整，確保配合料成分穩定。配料比變更時，應在短時間內調整完成。
5）同一種原料的配料倉必須輪流使用，以防堵料，水分波動等現象發生。
6）某一種原料因設備故障或其他原因造成斷料或下料不正常時，必須立即用同類原料代替並及時匯報，變更配料比。
7）做好上料情況與變料情況的原始記錄。
2、異常情況：
1）在電子稱不準確，誤差超過規定範圍時，可採用人工跑盤稱料，增加稱料頻次。
2）在微機出現故障不能自動控制時，應採用手動操作。
3）當出現緊急狀況，採取應急操作後，要馬上通知有關部門立即處理。應急操作不可長時間使用，崗位工人應做好記錄，在交接班時要核算出各種物料的使用量，上料時間參數，並記入原始記錄。
四、配料操作的注意事項：
1、隨時檢查下料量是否符合要求，根據原料粒度，水分及時調整。
2、運轉中隨時注意圓盤料槽的粘料、卡料情況，保證下料暢通均勻。
3、及時向備料組反映各種原料的水分，粒度雜物等的變化。
4、運轉中經常注意設備聲音，如有不正常音響及時停機檢查處理。
5、應注意檢查電機軸承的溫度，不得超過65℃。
6、圓盤在運轉中突然停止，應詳細檢查，確無問題或故障排除後，方可重新啟動，如再次啟動不了，不得再繼續啟動，應查出原因後進行處理。
五、影響配料準確性的因素:
1、原料條件:原料條件的穩定性、原料粒度和水分等,對配料的準確性都有不同程度的影響。原料粒度的變化會使堆積密度發生變化，特別是當原料粒度範圍大時，會使圓盤給料機在不同時間的下料量出現偏差。當採用容積配料時，影響更大。
原料水分的波動，不僅影響堆積密度，還影響圓盤給料的均勻性，使配料的準確性變差。當原料水分提高時，物料在礦槽內經常產生“崩料”、“懸料”現象，破壞了配料的連續性和準確性。
2、設備狀況：設備性能的好壞對保證均勻給料，準確稱重是很重要的。安裝給料機時，如果圓盤中心與料倉中心不吻合，或盤面不水平，就會使圓盤各個方向下料不均勻，時多時少。特別是物料含水分高時，其摩擦係數更小，配料的誤差更小。此外，電子皮帶秤的精度，配料皮帶的速度等都會影響配料的質量。
3、操作因素：操作不當和失職同樣會影響配料作業。比如，生產過程中，礦槽料位不斷變化，將引起物料靜壓力的下降，物料給出量少，因此，礦槽記憶體料量的變化會破壞圓盤給料的均勻性；而當原料中有大塊物料或雜物時，會使料流不暢，以至堵塞圓盤的出料閘門。所以，在料槽中應裝設料位計，料線低時就發出信號，指揮進料系統自動進料，以保持料位的穩定。對於熱返礦來說，熱返礦在配料計算中視為常數，當燒結操作失常，產生返礦惡性循環時，對配料的準確性將會帶來極大的影響。此外，配料操作人員的技術水平對配料準確性的影響就更大了。為克服上述因素的影響，必須加強對原料和設備的管理，做到勤觀察、勤分析、勤稱量、勤調整。
六、配料調整：
生產過程中，由於各種原因，會發生燒結礦實際成分與配料計算值出現偏差的問題。
燒結礦成分的波動類型、原因以及調整措施：
| 類型 | 燒結礦成分波動 | 原因分析 | 調整措施 | |||
| TFe | CaO | SiO2 | CaO/SiO2 | |||
| Ⅰ | + | 0 | - | + | 鐵料品位升高 | 高鐵料與低鐵料對調或減少高品位精礦粉或增加低鐵礦 |
| Ⅱ | + | 0 | + | - | 鐵料品位下降 | 高鐵料與低鐵料對調或增加高品位精礦粉或減少低品位精礦粉 |
| Ⅲ | + | - | + | - | 鐵料下料量增加或鐵料水分減少或熔劑下料減少 | 減少含鐵料或增加熔劑 |
| Ⅳ | 0 | + | 0 | + | 熔劑CaO升高,或CaO含量較高的原料配比偏大 | 驗算熔劑配比,檢查熔劑料流或減少熔劑配比 |
| Ⅴ | - | + | - | + | 熔劑下料量增加 | 減少熔劑配比 |
| Ⅵ | 0 | + | 0 | + | 熔劑中CaO升高或CaO含量較高的原料配比偏大 | 驗算熔劑配比,檢查熔劑料流或減少熔劑配比 |
| Ⅷ | - | MgO+ | - | + | 白雲石配比變大或流量變大 | 適當減少白雲石配比或流量 |
| Ⅸ | 0 | MgO- | 0 | + | 白雲石中MgO含量下降或混入石灰石 | 取樣化驗,調整配料比 |
| Ⅹ | 0 | - | 0 | - | 熔劑CaO降低 | 增加熔劑配比 |
1、 鐵偏低或偏高的主要原因：
（1）含鐵原料品位不穩定。當品味變高時，燒結礦的TFe上升，SiO2
下降，CaO正常。當品位變低時，燒結礦的TFe下降，SiO2上升，CaO正常。
（2）含鐵原料的下料量不穩。當下料量大時，燒結礦TFe上升，SiO2稍上，CaO下降。當下料量小時，燒結礦TFe下降，SiO2稍下，CaO上升。
（3）含鐵原料水分波動,相當於下料量的變化，即水分增加或減少相當於下料量的減少或增大。
（4）增加熔劑用量則TFe降低。
2、鹼度偏高或偏低的原因主要是：
（1）含鐵料品位偏高或偏低：品位高時燒結礦的鐵上升，SiO2下降，CaO正常，使得鹼度上升。品位低時，燒結礦的鐵下降，SiO2上升，CaO正常，使得鹼度下降。
（2）熔劑下料量的大小：下料量大時相當於配比高，SiO2稍低，TFe下降，CaO上升，鹼度上升。下料量小時相當於配比低，SiO2稍低，TFe上升，CaO下降，鹼度下降。
（3）含鐵原料下料量大小的影響:下料量大時，TFe上升，SiO2稍升高，CaO下降，鹼度下降。下料量小時TFe下降，SiO2稍降，CaO上升，鹼度上升。
（4）熔劑中CaO高低:CaO高，SiO2變動不大。CaO下降，SiO2變動不大，造成鹼度下降。
（5）熔劑中混有其他原料時，會造成CaO大幅度下降，鹼度下降。
（6）熔劑水分變化時相當於配比或下料量的變化。
七、根據分析質量波動的主要原因，採取相應措施進行調整。
配料調整時，應注意的問題：
1、滯後現象：配料比或給料量調整後有滯後現象，取樣時要到第二、第三個樣才能反映出來。例如燒結礦要求TFe=（50±1）%，第一次的化驗樣TFe=49.2%,偏低.調整時有兩種措施,,一是把配料的計算鐵調至50%,當第二次化驗鐵升高至49.5%時,說明鐵品位已調至正常。如果再調整時的話,燒結礦的鐵就會出格。第二種措施是把配料的計算鐵調整至50.8%,但時間要嚴格控制在從配料到成品燒成的時間的2/3,隨後就恢復到按鐵50%的計算進行正常操作。
2、兼顧其他成分的變化：調整鐵分時，要注意鹼度等的變化。如鐵分正常，鹼度低時，調整時除增加石灰石用量外，還要適當調高鐵分。又如燒結礦的鹼度和鐵分偏高時，可以用低鐵原料置換高鐵原料。因為低鐵原料的SiO2含量高，故可以不增加或少增加熔劑的用量。
3、返礦的影響：在返礦不參加配料的工藝中，當燒結操作失常，產生返礦惡性循環時，返礦量大幅度增加會造成燒結礦的鐵分降低以及鹼度的暫時偏低。當燒結過程恢復正常時，又會向相反方向發展。
4、除塵器放灰的影響：為保護環境，燒結廠都採用除塵器收集揚塵點的灰塵。除塵器收集的灰塵，一般都是直接卸到混合料皮帶上，作為燒結的原料。這些灰塵含SiO2較高，CaO較低，因此放灰時，必然會使燒結礦鹼度降低。所以，除塵器放灰時，應適當增加熔劑的配比，使燒結礦鹼度符合要求。
（7） 打開空氣總閥，並將燒嘴上的空氣手動閥、煤氣自動調閥和手動閥
適度打開；將點火棒通過觀察孔、放進點火器內需要點火的燒嘴下方，開啟該燒嘴的煤氣閥門，把燒嘴點著（如果有兩排燒嘴，先點其中一排，待點著後再點下一排）；若煤氣點火不著或點燃後又熄滅時，應立即關閉煤氣閥，檢查原因並確認問題排除後再行點火；
（8） 確認全部燒嘴點燃後，調節空氣、煤氣電動調節閥進行溫度調節、
火焰長度調節，點火溫度800℃以上即可推車；
（9） 點火棒放在爐內待生產正常後方可推出熄火。
（10）（6～9）條不具備時可以採用點火室上點燃明火後開煤氣的方式點火。
3、停爐：
點火器的停爐分為短期和長期（大、中修）兩種情況。當點火器短期停爐時，通過保留2～3個燒嘴或減少煤氣來控制爐內的溫度即可，長期停爐時應先關閉燒嘴上的閥門和總閥門，並通蒸汽，堵盲板。對於設有助燃風機的點火器，當熄火後應繼續送風一段時間以後停機。
（1）、點火爐停機滅火程式（含堵盲板）：
1）關小煤氣管道流量調節閥，使之達到最小流量，然後逐一關閉點火器燒嘴的煤氣閥門。
2）打開煤氣放散閥進行放散，關閉儀表閥門。
3）確認爐內無火焰，關閉煤氣頭道閥。
4）手動關閉煤氣切斷閥。
5）打開蒸汽閥門通入蒸汽驅趕殘餘煤氣，殘餘煤氣驅趕完畢後，關閉蒸汽閥、調節閥。
6) 關閉空氣管道上的空氣調節閥，停止助燃風機送風。
7) 若檢查點火器或處理點火器的其他設備需要動火時，應事先辦動火手續及擋好盲板。
8) 堵盲板順序：確認殘餘煤氣趕盡，關閉蒸汽閥門，經化驗合格後，關閉眼鏡閥。
4、燒結點火應注意的事項：
（1)點火時應注意保證沿台車寬度的料面要均勻一致。
（2)當燃料配比低、燒結料水分高、料溫低或轉速快時，點火溫度應掌握在上限；反之則掌握在下限。
（3)點火時間最低不低於1分鐘。
（4)點火面要均勻，不得有發黑的地方，如有發黑，應調整對應位置的火焰。一般情況下，台車邊緣的各火嘴煤氣量應大於中部各火嘴煤氣量。點火後料面應有適當的熔化，一般熔化面應占1/3左右，不允許料面有生料及浮灰。
（5）對於燒結機來說，台車出點火器3～4m，料面仍應保持紅色，以後變黑；如達不到時，應提高點火溫度或減慢機速，保證在一定風箱處結成堅硬燒
結礦。
（6）為充分利用點火熱量，增加點火深度，既保證台車邊沿點著火，又不能使火焰外噴，就必須合理控制點火器下部的風箱負壓，其負壓大小通過調節風箱閘門實現。
（7）點火器停水後送水，應慢慢開水門，防止水箱炸裂（有的話應該這樣操作）。
（8）點火器滅火後，務必將燒嘴的煤氣與空氣閘門關嚴，以防點火時發生爆炸。
（9）如果台車邊緣點不著火，可適當關小點火器下部的風箱閘門或適當提高料層厚度；或適當加大點火器兩旁燒嘴的煤氣與空氣量。
5、 燒結點火溫度與火焰長度的調節與控制：
為確保燒結生產的正常進行，在生產過程中，要根據情況及時調整點火火焰長度。點火火焰長度的調整，必須使火焰最高溫度達到料面，如果料層發生較大的變化，則應相應調整火焰長度。點火溫度的控制必須在火焰長度調節好，並觀察點火狀態後進行。國內點火溫度控制在1050～1250℃時，點火溫度適當與否，可從燒結料面狀況加以判斷。點火溫度過高（或點火時間過長），料層表面過熔，呈現板結，風箱負壓升高，總煙道中廢氣量減少；點火溫度過低（或點火時間過短），料層表面欠熔，呈棕褐色，出現浮灰，燒結礦強度變差，返礦量增大。點火正常的特徵是：料層表面呈黑亮色，成品層表面已熔結成堅實的燒結礦。
由於點火溫度主要取決於煤氣熱值和空氣煤氣比例是否適當，所以當煤氣空氣比例合適時，火焰呈藍色，空氣過多或溫度過低時，火焰呈暗紅色。
點火溫度的調節可通過調節煤氣與空氣的大小來實現。操作煤氣調節器可以使煤氣達到完全燃燒。使用煤氣或空氣調節器時，調節流量大小可用操縱把柄停留時間的長短來控制，操作調節器不要過猛、過快，應一邊操作一邊觀察流量表上的數字，最後將點火溫度調到要求數值。通過上述方法仍然達不到生產需要時，必須查明原因，比如，混合料水分是否偏大，料層是否偏薄，煤氣發熱值是否偏低等。生產中點火溫度的控制常採取固定空氣量，調節煤氣量的方法。在點火後直至燒結終了的整個過程中，燒結料層不斷發生變化。為了使燒結過程正常進行，獲得良好的生產指標，對燒結風量、真空度、料層厚度、燒結機速度和燒結終點的準確控制是很重要的。
三、平面步進式燒結機的工作原理：
| 推車機 | 布料、點火、抽風燒結、冷卻 | 翻車機 | 破碎機 |
回車卷揚機
由推車機推動台車，在台車移動過程中，給料裝置將鋪底料和混合料裝到台車上，並隨著台車移動至風箱上面即點火器下面，同時進行點火抽風，燒結過程從此開始。當台車繼續移動時，位於台車下部的風箱繼續抽風，然後進入冷卻段進行抽風冷卻，冷卻後上翻車機，由翻車機將料翻入單輥破，再遷移到回車道，由回車卷揚機拉到遷車機，遷車機移到主車道後由推車機再推動，如此反覆進行，燒結過程繼續進行，台車移動至燒結機尾部的那個風箱或前一個風箱時，整個燒結過程進行完畢。
在燒結機的電氣系統中，考慮到生產工藝的要求，燒結機之前與配料室、皮帶運輸系統、返礦給料圓盤、一次混合、混合料礦槽給料圓盤、二次混合、梭式布料器、給料圓輥；燒結機之後與成品破碎機、篩分機、冷卻機等工序成聯鎖控制。
燒結機上料前，應預先啟動抽風機，然後才能啟動燒結機和上料系統。當料鋪到點火器下的台車時，停燒結機和上料系統，進行點火操作，在風箱閥門全部關閉的情況下，逐步打開抽風機閥門，將點火器下的風箱閥門適度打開，調整點火溫度，隨著上料台車向前移動，逐個打開上料台車下的風箱閥門，待燒結機所有的風箱閥門打開後，通知抽風機將閥門打開到正常工作位置。
燒結機停車操作分兩種情況：一種是事故停車，一種是計畫停車。停止燒結機至混合料給料圓盤的聯鎖系統，及時停止往燒結機給料，減少煤氣流量，控制溫度在700～900℃。停車時間不超過10分鐘,抽風機不必關風門，但停車時間較長時應關閉抽風機閥門。凡是超過2小時以上的計畫停車，應提前停止向混合料槽上料，礦槽混合料完全倒空後，依次停止混合料給料圓盤、二次混合機、梭式布料器。待燒結機小礦槽倒空後，再停燒結機。減少點火器煤氣，只維持烘爐溫度，待負壓降至5000Pa（500毫米水柱）時，關閉抽風機閥門，然後停抽風機。若燒結機需卸空檢修，應隨料尾台車的移動依次關閉風箱閥門。如點火器也需檢修或停車8h以上，點火器也應熄火。
四、 燒結機操作時應注意的問題：
1、必須保證沿台車寬度上的點火均勻，沿燒結機寬度和長度的料層厚度一致，從而保證混合料的透氣性和質量均勻。
2、燒結機機速的調整應緩慢，不得過急。
3、隨時注意燒結過程各主要參數（點火溫度、廢氣負壓、溫度等）的儀表反映是否正常，發現問題及時處理。
4、每班必須活動風箱閘門一次，特別是點火器下風箱閥門。
5、經常檢查燒結機運行情況。比如，台車上箅條是否完整，如有短缺應及時補齊；台車上有無掛料現象，如有應及時清理；風箱閘門開閉是否靈活，風箱堵塞要及時處理等。
五、 燒結風量與真空度的控制：
風是燒結作業賴以進行的基本物質條件之一，也是加快燒結過程最活躍積極的因素，抽過料層的風量越大，垂直燒結速度越快，在保持成品率不變的情況下，可大幅度提高燒結生產產量。但是，風量過大，燒結速度過快，混合料各組分沒有足夠的時間互相粘結在一起，將降低燒結礦的成品率，同時冷卻速度的加快，也會引起燒結礦強度的降低。
改善燒結料的透氣性，減少料層阻力損失，在不斷提高風機能力的情況下，可以達到增產的目的；同時，燒結生產的單位電耗降低。目前燒結機的漏風率一般在40%～60%。堵漏風是挖掘風機潛力，提高通過料層風量的十分重要的措施。燒結機的漏風主要存在於台車及滑道之間，它約占燒結機總漏風率的90%；其次存在於燒結機首尾風箱，此外燒結機集氣管、除塵器及導氣管道也會漏風。當爐條、擋板不全、台車邊緣布不滿料時，漏風率進一步加大。減少漏風的方法主要有下面有幾個方面：
1） 採用新型的密封裝置；
2） 按技術要求檢修好台車彈簧滑道；
3） 定期成批更換台車和滑道，台車輪子直徑應相近；
4） 利用一切機會進行整爐條、換檔板；
5） 清理大煙道，減少阻力，增大抽風量；
6） 加強檢查堵漏風；
7） 採取低碳厚料操作，加強邊緣布料。
抽風燒結過程是在負壓狀態下進行的，為了克服料層對氣流的阻力，以獲得所需要的風量，料層下必須保證一定的真空度。在料層透氣性和有害漏風一定的情況下，抽風箱內能造成的真空度高，抽過料層的風量就大，對燒結是有利的。所以，為強化燒結過程，都選配較大風量和較高負壓的風機。
風機能力確定後 ，真空度的變化也是判斷燒結過程的依據之一。正常情況下，各風箱有一個相適應的真空度，當真空度出現反常情況時，則表明燒結抽風系統出現了問題。比如水分過大或過小時，由於燒結料層的透氣性變差，風箱與總管的負壓均上升；燃料配比和點火溫度過高時，會導致液相過多和表層過熔，負壓升高；當返礦質量變差、混合料壓得過緊、混合料粒度變小以及風箱堵塞或台車箅條縫隙堵塞嚴重時，負壓也將升高。當真空度反常地下降時可能出現跑料、漏料系統漏風現象，或者風機轉子磨損嚴重、燒結終點提前等。
六、料層厚度與轉速：
一般來說，料層薄，機速快，生產率高，但在薄料層操作表層強度差的燒結礦數量相對增加，使燒結礦的平均強度降低，返礦和粉末增多，同時還會消弱料層的自動蓄熱功能，增加燃料用量，降低燃燒礦的還原性。生產中，在燒好、燒透的前提下，應儘量採用厚料層操作。這是因為燒結礦層有自動蓄熱作用，提高料層厚度能降低燃料消耗。而低碳厚料操作一方面既有利於提高燒結礦的粒度組成，使燒結礦大塊降低，粉末減少，粒度趨於均勻，成品率提高；另一方面又有利於降低燒結礦氧化亞鐵含量，改善燒結礦的還原性；此外還有利於減輕勞動強度，改善勞動條件。
合適的機速是在一定的燒結條件下，保證在預定的燒結終點燒透燒好。影響機速的因素很多，如混合料粒度變細，水分過高或過低，返礦數量減少及品質變壞，混合料制粒性差，預熱溫度低，含碳波動大，點火煤氣不足及漏風損失增大等，就需要減低機速，延長點火時間來保證燒結礦在預定終點燒透燒好。
燒結機的速度是根據料層厚度及垂直燒結速度的快慢而決定的，機速的快慢以燒結終點控制在即為倒數第二或第三個風箱為原則（機上冷卻除外）。在正常生產中，一般穩定料層厚度不變，以適當調節機速來控制燒結終點。機速的調整要求穩定、平緩，防止忽快忽慢，不能過快過急。10分鐘內調整的次數不能多於兩次，每次增減不得大於0.5m/分鐘。
七、燒結終點的判斷與控制：
控制燒結終點，就是控制燒結過程全部完成時台車所處的位置。
中小型燒結機的燒結終點一般控制在機尾燒結倒數第二個風箱的位置上，大型燒結機的終點一般控制在燒結倒數第三個風箱上。正確而嚴格地控制燒結終點可以充分利用燒結面積，提高產量，降低燃耗；另一方面對於無鋪底料的燒結機還具有減少爐條消耗、改善機尾勞動條件和延長主風機轉子使用壽命的作用。如果燒結終點提前了，這時燒結面積未得到充分的利用，同時使風大量從燒結機後部通過，破壞了抽風制度，降低了燒結礦產量。而燒結終點滯後時，必然造成生料增加，返礦量增加，成品率降低，此外沒燒完的燃料進入冷卻段，會繼續燃燒，破壞設備，降低冷卻效率。
正確控制燒結終點是生產操作的重要環節。正確判斷燒結終點的主要依據是：
1、儀表所反映的主管廢氣溫度、負壓，機尾末端三個風箱的溫度，負壓差；
2、機尾斷面黑、紅層厚薄和灰塵大小；
3、成品燒結礦和返礦的殘碳量。
燒結終點的標誌是：風箱廢氣溫度下降的瞬間，或者說廢氣溫度最高的風箱位置。往往此風箱廢氣溫度較前後風箱高20～40℃。主管廢氣溫度在100℃左右。終點以後的風箱，由於上部台車的物料全部變成燒結礦層，透氣性良好，再加上燒結機尾部漏風的影響，故負壓隨之下降。
肉眼觀察機尾燒結斷面，均勻整齊，（紅層不得超過整個斷面的1/3，底部濕泥層不得大於10mm、爐箅子呈灰白色，不帶潮泥）；卸料時摔打，聲音鏗鏘有力。
返礦殘碳量應小於1%。
調節燒結終點的措施是變動機速、變動料層厚度和調整真空度，常用方法是調整機速。燒結終點有自動和人工調節兩種，自動調節是據終點處風箱的廢氣溫度進行自動控制；人工調節也可根據終點風箱的廢氣溫度和直接觀察機尾燒結面狀況進行調整。
八、燒結料水分的判斷與控制：
燒結過程中，混合料水分適宜時，台車料面平整，點火火焰不外噴，機尾燒結礦斷面解理整齊。
水分過高時，下料不暢，布料器下的料面出現魚鱗片狀，台車料面不平整，料層自動減薄，嚴重時點火火焰外噴，出點火器後料麵點火不好，總管負壓升高，有時急劇升高，總管廢氣溫度急劇下降，機尾燒結礦斷面鬆散，有窩料“花臉”，出現潮濕層。水分過小時，台車料面光，料層自動加厚，點火火焰外撲，料面濺小火星，出點火器後的料面有浮灰，燒結過程下移緩慢，總管負壓升高，廢氣溫度下降，機尾燒結礦呈“花臉”，粉塵飛揚。水分不勻時，點火不勻，機尾燒結礦斷面出現“花臉”。
如果發現燒結料水分異常，燒結工要及時與二次混合聯繫，並針對情況採取相應的措施。一般應採取固定料層、調整機速的方法，水分偏大時減輕壓料，適當提高點火溫度和配碳量或降低機速，只有在萬不得已的情況下，才允許減薄料層厚度。
九、燒結料中碳的判斷與控制：
1、當混合料固定碳高時，料面出點火器後2～3m仍不變色，表面過熔結硬殼，總管負壓、廢氣溫度升高，（機尾燒結礦斷面有火苗，赤紅層大於1/2），粘爐箅子，燒結礦氣孔大，成蜂窩狀，FeO升高。在降低燃料配比的同時，可採取降低點火溫度，減薄料層，加快機速等措施。
2、混合料固定碳低時，表層點不好，離點火器台車的紅料面比正常縮短，料面有浮灰，垂直燒結速度減慢，總管負壓、廢氣溫度降低，機尾料面紅層薄，火色發暗，嚴重時有“花臉”，燒結礦FeO降低。在增加燃料配比的同時，可採取提高點火溫度，減慢機速等措施。
3、當燃料粒度大時，點火不均勻，機尾燒結礦斷面冒火苗，局部過熔，斷面呈“花臉”，有粘台車現象。此時應與配控（配料室）聯繫，在嚴格加工粒度的同時，可採取適當減少配碳量，提高料層厚度或加快機速等措施。
在長期的生產實踐中，根據燒結生產過程的主要因素，把提高生產能力的經驗做了歸納，提出了20字的技術操作方針：“精心備料、穩定水碳、減少漏風、低碳厚料、燒透篩盡”。
1）“精心備料”是燒結生產的前提條件。其內容很廣泛，它包括原、燃料的質量及其加工準備，以及配料、混合、造球等方面，只有做到“精心備料”，才能為燒結機提供穩定的生產條件。
2）“穩定水碳”是穩定生產的保證條件。是指燒結料的水分、固定碳的含量要符合燒結的要求，且波動要小。燒結料的適宜水分是保證造球、改善料層透氣性的重要條件。燒結料中的固定碳是燒結過程的主要熱源。減少燒結料水、碳的波動就為燒結機的穩定操作創造了條件。因此，穩定水、碳是穩定燒結生產的關鍵性措施。
3）“減少漏風”是穩定生產的關鍵性措施。對抽風系統而言就是減少漏風，提高有效抽風量，充分利用主風機能力。對燒結機而言就是風量沿燒結機長度方向要合理分布，而沿台車寬度方向要均勻一致。主風機是燒結生產的心臟，而合理用風提高有效抽風量對優質、高產、低耗具有重要的意義。
4）“低碳厚料”是指在允許的條件下，採用低配碳、厚料層的操作，該操作可以相對地減少燒結機表層低質燒結礦的數量，提高燒結礦的強度和成品率，還可以充分利用料中的自動蓄熱作用，提高熱能的利用率，降低燃料消耗及FeO含量。是獲得優質、高產、低耗燒結礦的途徑。
5)“燒透篩盡”是燒結生產的目的，它體現了質量第一的思想，燒透才能保證強度高、粉末少。燒透是根本，篩儘是輔助，燒不透也就篩不盡。如果保證了燒透，既可使質量提高，產量也不會降低。相反，不保證燒透而一味的快轉會適得其反，質量保不了，產量會降低，能耗還會升高。因此“燒透篩盡”也是獲得優質、高產、低耗燒結礦的途徑。
燒結操作經驗中的幾個方面是相輔相成的，假如某一因素、某一環節控制不好，其他環節就會失調。
燒結成品處理工藝技術操作規程
燒結成品的處理就是對已經燒好的燒結礦進行破碎、篩分、冷卻和整粒，其目的是保證燒結礦粒度均勻，溫度低於150℃，並除去未燒好的部分，避免大塊燒結礦在料槽內卡塞和損壞運輸皮帶，為高爐冶煉創造條件。
一、 燒結礦的整粒：
燒結礦的整粒就是對冷卻過的燒結礦進行破碎及多次篩分，控制燒結礦的上、下限，並按需要進行粒度分級。燒結機的鋪底料也在篩分過程中分出。經過整粒後的燒結礦粒度均勻、粉末少、強度高，對改善高爐冶煉指標有很大的作用。
二、 燒結礦的整粒流程：
燒結礦只經機尾單輥破機破碎和振動篩篩分，粒度仍然很大，且不均勻，含有很多粉末。大塊燒結礦的強度不穩定，在冷卻、轉運和貯存過程中，會不斷破裂，產生新的粉末。這種狀態的燒結礦若直接用於高爐，對還原過程和氣體力學條件都會帶來不利的影響，必然造成爐況不順，冶煉指標低下。高爐越大，強化程度愈高，愈為突出，因此對冷礦整粒勢在必行。改善燒結礦還原性和高爐料柱透氣性差，必須將燒結礦粒度控制在一個適當的水平，通常是5～40mm。通過整粒後，燒結礦粒度分布中，中級粒度（40～10mm或50～10mm）占了很大一部分（55%～70%），這就使燒結礦粒度趨於均勻。其次，改善鋪底料在燒結過程中發揮的良好作用，從而促進了燒結礦產、質量的提高，最終為高爐提供了更好的條件。
