簡介
流態化浸出(fluidizing leaching )物料顆粒上升液體的作用，呈懸浮狀態的浸出方法 。
流態化浸出的特徵
這種方法具有優於傳統浸出工藝的一系列特徵：
(1)可全部水力操作，不需用機械攪拌；
(2)可低液固作業，處理貧礦也能獲得較濃的浸出液；
(3)可連續、逆向運轉，並能在單個設備中建立濃度梯度，因而可免去多級串聯繫統中的級與級之間的液固增稠、分離、輸送等設備；
(4)單位生產能力大，設備容積較小，占地較少，並適用自動控制 。
發展簡史
人們早就利用液體和固體顆粒相互作用的原理進行砂里淘金、跳汰選礦，但利用液-固流態化理論來實現流態化浸出的濕法冶金作業，是在20世紀50年代初期流態化焙燒技術廣泛套用於有色金屬冶金工業之後。中國在1959年開始研究流態化浸出，以後陸續在鋁礬土燒結料的溶出、含鈷黃鐵礦燒渣的浸洗、鋅焙砂的浸洗、氧化鉛鋅煙塵的浸洗等方面進行了大量工作，有的達到了中間試驗廠試驗成功的程度，有的已用於工業生產。在國際上，美國的里基斯於1965年提出流態化浸出構想；20世紀60年代中期到70年代末，匈牙利的波林斯基和前蘇聯的布羅沃依等分別報導了流態化浸出和洗滌顏料、中性浸出鋅渣的研究結果，法國、美國、南非發表了一些有關流態化浸出和洗滌的專利。
流態化形成
一般來說，液固系統達到流態化時，顆粒均勻分布在流體中，並在各方向向上作隨機運動，床層表面平穩且清晰，流體於顆粒之間的空隙流過，隨著流速的增大，床層均勻膨脹，這種流型稱為散式流態化。濕法冶金過程的流態化現象多屬液固系統的散式流態化。散式流態化是具有最簡單流動規律的流態化體系 。
套用
在沿高度改變截面的反應柱中實現液固流態化時，床層可發生激烈的攪拌和液流對固體顆粒理想的環流，使得外擴散阻力急勵下降，過程強化，因而顯著提高了設備的單位生產能力。固體顆拉多由頂部、也可由下側部加人，固體渣料由底部排出，上清液由澄清區溢流排出。
前蘇聯於1971年建立一套高6.5m的酸浸出處理中性浸出濃泥裝置，槽體由鋼板焊成，截面積自下而上擴張(槽上方直徑為2.5m)。廢電解液由下供給，礦漿充滿流態化床層的整個高度，上清液由滋流口排出，浸出渣由排料管排出。長期運轉查明，這一裝置按固體物料計算的生產率為22t/ (m ·d），濾餅含酸溶鋅1.17%，1台3m 流態化設備可代替2台27m 的機械攪拌浸出槽，單位生產能力較機械攪拌槽高17倍。這套裝置於中性浸出鋅焙砂時生產率達30t/d(對固體)或24bm /d(對溶液) 。
