基本信息
注塑成型疑難問題及解答
作者：劉朝福 編著
出版日期：2017年5月
書號：978-7-122-29014-4
開本：16K 787×1092 1/16
裝幀：平
版次：1版1次
頁數：162頁
內容簡介
本書以幫助技術人員解決生產實際中的疑難問題為主要目標。
本書根據注塑成型生產的實際情況，著眼於提高注塑成型的質量和效益，詳細講解了塑膠原料及選用、注塑成型的工藝條件、注塑產品常見缺陷及解決方法、注塑過程常見問題及解決方法、注塑成型實操經驗等內容。
本書所列的疑難問題均來自於生產實際，並配有大量直觀的照片、圖片；針對這些問題提出的解決方法，大都經過實踐檢驗，並進行了理論升華。
本書既適合從事注塑生產、塑膠製品開發、注塑模具設計等相關工作的工程技術人員使用，也可供高等院校材料成型與控制工程、模具設計與製造等相關專業的師生學習參考。
目錄信息
第1章塑膠原料及其選用
1.1塑膠類型及性能
1.1.1塑膠的類別1
1.1.2熱塑性塑膠的成型特性2
1.1.3塑膠受熱時的三種狀態5
1.1.4改性塑膠及其特性6
1.2塑膠原料的選用
1.2.1製品功能要求與成型工藝的平衡8
1.2.2塑膠原料的檢測與辨別方法9
1.3塑膠製品的成型工藝性要求
1.3.1壁厚15
1.3.2過渡圓角16
1.3.3加強筋16
1.3.4孔17
1.3.5螺紋17
1.3.6嵌件17
1.3.7壓花18
1.3.8塑膠製品自攻螺釘預留底孔直徑19
1.3.9塑膠製品尺寸公差值19
第2章注塑成型的工藝條件
2.1注塑成型的原理與工藝流程
2.1.1注塑成型的原理21
2.1.2塑膠在注塑成型過程中的變化22
2.2注塑成型的工藝條件
2.2.1注射壓力24
2.2.2保壓壓力24
2.2.3螺桿的背壓26
2.2.4鎖模力26
2.2.5料筒溫度27
2.2.6模具溫度28
2.2.7注射速率28
2.2.8注射量29
2.2.9螺桿的射出位置29
2.2.10注射時間29
2.2.11冷卻時間30
2.2.12螺桿轉速30
2.2.13防延量(螺桿松退量)31
2.2.14殘料量31
2.2.15注塑過程模腔壓力的變化31
2.2.16注塑成型過程中時間、壓力、溫度分布34
2.2.17設定工藝參數的一般流程與要點34
2.3注塑成型的準備工作
2.3.1塑膠的配色38
2.3.2塑膠的乾燥39
2.3.3嵌件的預熱40
2.3.4脫模劑的選用40
2.4多級注射成型工藝
2.4.1注射速度對熔體充模的影響40
2.4.2多級注射成型的工藝原理42
2.4.3多級注射成型的工藝設定44
2.5塑件的後期處理
2.5.1退火處理48
2.5.2調濕處理48
第3章注塑產品常見缺陷及解決方法
3.1注塑產品常見缺陷及解決方法
3.1.1缺料（欠注）及解決方法50
3.1.2縮水及解決方法53
3.1.3鼓包及解決方法55
3.1.4縮孔（真空泡）及解決方法55
3.1.5溢邊（飛邊、批鋒）及解決方法56
3.1.6熔接痕及解決方法58
3.1.7氣泡（氣穴）及解決方法65
3.1.8翹曲（變形）及解決方法67
3.1.9收縮痕及解決方法70
3.1.10銀紋（銀絲、料花）及解決方法71
3.1.11水波紋及解決方法73
3.1.12噴射紋（蛇形紋）及解決方法74
3.1.13虎皮紋及解決方法77
3.1.14氣紋（陰影）及解決方法81
3.1.15黑紋（黑條）及解決方法81
3.1.16發脆及解決方法82
3.1.17裂紋（龜裂）及解決方法83
3.1.18燒焦（炭化）及解決方法85
3.1.19黑點及解決方法86
3.1.20頂白（頂爆）及解決方法86
3.1.21拉傷（拖花）及解決方法88
3.1.22色差及解決方法89
3.1.23混色及解決方法91
3.1.24表面光澤不良及解決方法92
3.1.25透明度不足及解決方法92
3.1.26表面浮纖及解決方法93
3.1.27尺寸超差及解決方法93
3.1.28起皮及解決方法94
3.1.29冷料斑及解決方法94
3.1.30塑件強度不足及解決方法95
3.1.31金屬嵌件不良及解決方法95
3.1.32通孔變盲孔及解決方法96
3.1.33內應力過大及解決方法97
3.1.34光斑（鬼影）及解決方法97
3.1.35包膠不牢及解決方法98
3.1.36製品尺寸不穩定及解決方法100
3.1.37白點及解決方法101
3.1.38冷膠殘留及解決方法101
3.1.39不規則沉坑及解決方法102
3.2產品缺陷的分析與處理
3.2.1製品缺陷的調查與了解103
3.2.2處理製品缺陷的DAMIC流程104
3.2.3系統性驗證與分析方法104
3.2.4用魚刺圖法查找缺陷原因104
第4章注塑過程常見問題及解決方法
4.1注塑過程常見問題及解決方法
4.1.1下料不順暢及解決方法106
4.1.2塑化時噪聲過大及解決方法106
4.1.3螺桿打滑及解決方法107
4.1.4噴嘴堵塞及解決方法107
4.1.5噴嘴流延及解決方法107
4.1.6噴嘴漏膠及解決方法108
4.1.7壓模及解決方法108
4.1.8製品粘前模及解決方法108
4.1.9水口料（流道凝料）粘模及解決方法109
4.1.10水口（主流道前端部）拉絲及解決方法109
4.1.11開模困難及解決方法109
4.1.12熱流道引起的困氣及解決方法110
4.1.13成型周期過長及解決方法110
4.1.14其他異常現象的解決方法111
4.2注塑過程的管理
4.2.1注塑產品檢測與檢驗112
4.2.2開機前的準備工作114
4.2.3注塑過程的操作規範115
4.2.4注塑白色或透明產品時的特別措施115
4.2.5機位上水口料（流道凝料）的管理116
4.2.6水口料（流道凝料）回收使用管理117
4.2.7注塑生產的組織與日常管理117
第5章注塑成型實操經驗總結
5.1關於提高注塑產品的質量的幾點經驗
5.1.1應針對不同的塑膠選擇不同類型的螺桿119
5.1.2留意影響注塑質量的三個塑膠指標123
5.1.3留意影響注塑質量的幾個工藝參數124
5.1.4注意區分注射和保壓的關係132
5.2注塑工藝調整方法與技巧總結
5.2.1通過調節溫度可以控制生產中塑件的顏色133
5.2.2生產中造成顏色不穩定的關鍵因素134
5.2.3配色顏料對注塑件強度的影響134
5.2.4提高塑件尺寸精度的注塑工藝135
5.2.5厚壁塑件縮水難題的解決技巧135
5.2.6縮水問題難以解決時需留意的三個工藝條件136
5.2.7大尺寸平面狀塑件變形問題的解決技巧137
5.2.8注塑件外表面在柱位縮凹嚴重時的解決方法138
5.2.9透明的厚壁塑件注塑成型應注意的問題138
5.2.10鏡面標識（Logo）出現熔體衝擊痕的改善之法139
5.2.11保證注塑件表面光潔的重要工藝條件140
5.2.12兩個易造成溢邊、頂白而又不易引起注意的事項140
5.2.13注塑件溢邊、頂白嚴重時的調機方法141
5.2.14需要快速充填時防止產生氣紋的多級調機技巧141
5.2.15預防透明塑件和淺色塑件黑點多的方法142
5.2.16澆口處容易產生氣紋或射紋的原因143
5.2.17PC料注塑件產生澆口氣紋難題的解決措施144
5.2.18PC料塑件產生縮孔問題卻很難解決的原因及其措施144
5.2.19PC料的注塑件變脆和起白霧的原因及其工藝問題145
5.2.20PC件的澆口氣紋成為注塑難題的原因分析146
5.2.21大尺寸PVC塑件水波紋和熔接痕難解決的原因分析146
5.2.22從模具角度解決大尺寸注塑件水波紋難題的有效措施146
5.2.23厚大PVC注塑件水波紋和熔接痕難題的調機技巧147
5.2.24PVC料注塑件熔接痕和水波紋問題的改善措施149
5.2.25關於困氣的幾個問題及其改善措施151
5.2.26解決熔體逆流造成的“回包”困氣難題的調機方法152
5.2.27各模腔充填嚴重不均衡時的調機方法153
5.2.28K料注塑成型時頂針容易折斷的應對措施153
5.2.29拆裝大型模具後導柱與導套容易咬合的原因154
5.2.30電鍍過的模具在注塑時製品出現拖花現象的解決方法154
5.2.31啞光面注塑件出現光斑時的現場處理辦法154
5.2.32不利於注塑生產的兩種滑塊（行位）結構155
5.2.33調整各型腔充填速度的套用與技巧155
5.2.34使用長型噴嘴容易引發的問題及其補救措施156
5.2.35注塑生產中防止注塑件噴油、電鍍不良的控制措施156
5.2.36解決低硬度軟質塑件噴油後掉油的有效措施157
5.2.37注塑件生產與噴油模具的配合問題及解決方法157
5.2.38需要噴銀色油漆的注塑件配合調機的方法158
5.2.39大尺寸塑件澆口布局實例159
參考文獻
