定義
成型收縮率（ Molding Shrinkage）是指塑件自模具中取出冷卻到室溫後，室溫尺寸的縮小值對其原未冷卻尺寸的百分率。由於收縮不僅是樹脂本身的熱脹冷縮，而且還與各成形因素有關，所以成型後塑件的收縮率應稱為成型收縮率。高分子中常用此概念。
計算公式
D=M+MS+MS²(3)
收縮率系指塑膠製品冷卻固化經脫模成形後，其尺寸與原模具尺寸間之誤差百分比，可依ASTM D955方法測得。在塑膠模具設計時，須先考慮收縮率，以免造成成品尺寸的誤差，導致成品不良。
以下列舉幾項常用塑膠原料之收縮率比較。
熱塑性塑膠塑膠
名稱 成形收縮率(%)
ABS 0.3~0.8
PBT1.3~2.4
AS0.2~0.7
PC 0.4~0.7
CA 0.3~0.8
PCTFE 0.2~2.5
CAB 0.4~0.5
PE 0.5~2.5
CAP1
PET 2.0~2.5
CP 0.4~0.5
PES 0.5~1.0
EC 0.4~0.5
PMMA 0.2~0.8
EPS 0.4
POM 0.8~3.5
FEP 3.0~4.0
PP 1.0~2.5
FRP 0.1~0.4
PPO 0.5~0.7
EVA 0.5~1.5
PPS 0.6~1.4
HDPE 1.2~2.2
PS 0.2~1.0
HIPS 0.2~1.0
PVA 0.5~1.5
LCP 0.1~1.0
PVAC 0.5~1.5
LDPE 1.5~3.0
PVB 0.5~1.5
PA 0.6~2.5
硬質PVC 0.1~0.5
PA-6 0.5~2.2
軟質PVC 1.0~5.0
PA-66 0.5~2.5
PVCA 1.0~5.0
PA-610 1.2
PVDC 0.5~2.5
PA-612 1.1
PVFM 0.5~1.5
PA-11 1.2
SAN 0.2~0.6
PA-12 0.3~1.5
SB 0.2~1.0
PAR 0.8~1.0
熱固性塑膠
塑膠名稱 成形收縮率(%)
EP 0.1~0.5
SP 0.0~0.5
MF 0.5~1.5
UF 0.6~1.4
PDAP 0.1~0.5
UP 0.1~1.2 PF
0.4~0.9
DAP 0.1~0.5
PU 0.6~0.8
BMC 0.0~0.2
熱塑性塑膠的特性是在加熱後膨脹，冷卻後收縮，當然加壓以後體積也將縮小。 在注塑成形過程中，首先將熔融塑膠注射入模具型腔內，充填結束後熔料冷卻固化，從模具中取出塑件時即出現收縮，此收縮稱為成形收縮。塑件從模具取出到穩定這一段時間內，尺寸仍會出現微小的變化，一種變化是繼續收縮，此收縮稱為後收縮。另一種變化是某些吸濕性塑膠因吸濕而出現膨脹。例如尼龍610含水量為3%時，尺寸增加量為2%；玻璃纖維增強尼龍66的含水量為40%時尺寸增加量為0.3%。但其中起主要作用的是成形收縮。 目前確定各種塑膠收縮率（成形收縮+後收縮）的方法，一般都推薦德國國家標準中DIN16901的規定。即以23℃±0.1℃時模具型腔尺寸與成形後放置24小時，在溫度為23℃，相對濕度為50±5%條件下測量出的相應塑件尺寸之差算出。 收縮率S由下式表示： S=×100%(1) 其中：S-收縮率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。 如果按已知塑件尺寸和材料收縮率計算模具型腔則為 D=M/(1-S) 在模具設計中為了簡化計算，一般使用下式求模具尺寸： D=M+MS(2) 如果需實施較為精確的計算，則套用下式： D=M+MS+MS2(3) 但在確定收縮率時，由於實際的收縮率要客群多因素的影響也只能使用近似值，因而用式(2)計算型腔尺寸也基本上滿足要求。在製造模具時，型腔則按照下偏差加工，型芯則按上偏差加工，便於必要時可作適當的修整。
