混合油脂的復煉
雖然近年來物理精煉技術得到大力推廣和套用，但對棉籽油來講，並不適合單獨採用物理精煉工藝，因為棉籽油中含有棉酚，棉酚有一定的毒性，必須脫除後才能食用。目前脫除棉酚的最佳方法仍然是復煉工序，所以對於棉籽油精煉來講，復煉是不可或缺的工序之一。棉籽油復煉分為常規工藝和混合油復煉工藝兩種。與常規工藝相比，混合油復煉有很多優點，值得推廣套用。
混合油復煉的機理
混合油復煉是將油脂浸出得到的混合油通過預蒸發等方法調整到適當濃度後進行復煉，然後再進一步完成溶劑蒸脫的復煉工藝。混合油中溶劑的存在，對復煉過程主要產生以下影響：（1）溶劑分子包圍在甘三酯分子中的烴基周圍，排斥、阻礙極性鹼液與甘三酯分子中醯氧基接觸，從而減少中性油被皂化的機率。（2）游離脂肪酸的烴基雖然也被溶劑包圍，但其羧基比甘三酯的醯氧基具有更大的極性，可突破溶劑的阻礙，插入鹼液中發生中和反應，並生成皂腳而被脫除。（3）溶劑密度比油小，與油脂混合後的混合油密度也比油小，而皂腳密度不變，因而兩者的密度差必然增大，使油皂分離更快捷。（4）混合油的黏度比油脂的黏度小得多，這不僅使皂腳更易從混合油中分離出來，同時中性油也不易被皂腳包裹夾帶，因而中性油損耗少。（5）因混合油黏度小，分子擴散更易進行，所以其中的色素與皂粒的接觸機率更大，更容易被皂粒吸附脫除，所以混合油復煉後，油品色澤較淺。
混合油復煉的影響因素
混合油濃度
混合油濃度太稀或太濃都不好，太稀了，密度和極性與鹼液相差太大，兩者難以充分混合，中和反應不易充分進行；太濃了，混合油性質與油脂差別不大，則不能突顯混合油復煉的優勢。適宜的混合油濃度一般在40%～65%，採用自然沉降法分離油皂的，取較低濃度；採用離心機分離油皂的，取較高濃度。
鹼液濃度及超量鹼
在混合油復煉時中和反應較易進行，色素較易被皂腳吸附，因此可用較低的鹼液濃度，根據酸值的不同，一般比常規復煉的鹼液濃度低2～4°Be比較適宜。混合油復煉除理論鹼外，尚需一定量的超量鹼，且一般略高於常規復煉工藝，通常控制在油質量的0.25%～0.45%。
操作溫度
在一定的範圍內，較高的操作溫度對復煉有利，可加快中和反應的速度。但混合油復煉因受溶劑沸點的限制，一般不宜高於60℃，否則溶劑沸騰氣化，使操作無法進行。實踐表明：混合油復煉，中和溫度控制在50～55℃，分離溫度控制在45～50℃比較合適。
混合強度
混合油復煉時，由於溶劑對甘三酯分子的包裹作用，使油鹼接觸相對困難，所以無論連續式工藝還是間歇式工藝，都要求有較高的混合強度。現代連續復煉工藝，一般採用先進的混合裝置，混合強度通常都可達到要求。需要強調的是間歇工藝，要求加鹼混合時，必須採用較高的攪拌速度，以使油鹼充分混合、接觸，保證中和反應充分、徹底。
添加劑
混合油復煉時，為了提高復煉脫膠效果，可適當加入磷酸或檸檬酸，添加量通常為油質量的0.05%～0.20%；為了提高脫色效果，可適當添加脫色劑；中和反應完成後，為了保持系統壓力穩定，同時也為了促進皂腳凝聚，可適當添加軟水，軟水溫度應控制在45～50℃，添加量受混合油濃度、酸值、含雜量、含磷量、加鹼量及鹼液濃度等因素的影響，應通過小樣試驗確定 。
油皂分離
混合油復煉生成的皂粒不溶於混合油，且與油相的密度差比較大，油皂分離相對常規復煉要容易得多。間歇工藝可採用靜置沉降法分離，但在靜置過程中切記不可升溫，否則可能導致溶劑沸騰，將造成重大生產事故；連續工藝可採用密閉防爆碟式離心機分離，分離時，要求中和反應時間達10～20min，使中和反應充分、皂粒凝聚成型，油皂呈明顯分離狀態方可。需要說明的是：混合油復煉要求對混合油進行良好的除雜處理，特別是採用連續復煉工藝時，要求混合油含雜量不超過0.2%，固雜最大尺寸不得超過0.1mm。
復煉鍋
復煉鍋是混合油脂復煉時的設備，需復煉的混合油脂原料入鍋後，要保證蒸氣壓力，及時加工，防止油悶在鍋內酸敗。過去，由於復煉鍋小，油從生化反應到沉澱，由沉澱到復煉，直至裝桶時間很短，故油水分離不徹底。現在加工時將廢棄的兩個復煉鍋利用，使復煉鍋容量加大，當天加工的油貯存在鍋內，第二天上午裝桶，使油經過十幾個小時沉澱分離，故水分控制在0.1%~0.3%之間。達到較好的復煉效果 。
