廢鋼預熱連續加料工藝

廢鋼預熱連續加料工藝是用連線廢鋼場和電爐的運輸系統實施廢鋼的連續裝料。該工藝生產率高，冶煉周期短且靈活可控(40～60min)，電能費用最低。

電爐廢鋼預熱連續裝料系統用連線廢鋼場和電爐的運輸系統實施廢鋼的連續裝料。廢鋼用廢鋼場天車裝上運輸機後，以獨特的震動方式運輸，即緩慢向前再快速向後的移動。這種方式使得廢鋼能隨著運輸機向前運動，而當運輸機向後振時，廢鋼從其表面滑過。 廢鋼在入爐前先進入加熱區，被逆行的電爐廢煤氣加熱。廢煤氣中的一氧化碳在加熱區被噴入的空氣氧化，這就使系統回收了更多的能量。在連續加料時，電爐熔池保持穩定，進入電爐的廢鋼浸沒在鋼水中熔化。電弧作用在熔池上而不是廢鋼上。電弧在這種條件下是穩定的，不會像批裝料時受固體爐料影響。該系統與其它大部分電爐廢鋼熔化技術的區別有兩大特徵，即預熱和連續裝料。預熱對於節能是很重要的。與採用傳統技術或其他技術的電爐相比，爐廢鋼預熱連續裝料工藝生產率高，冶煉周期短且靈活可控(40～60min)，電能費用最低。採用爐廢鋼預熱連續裝料工藝電爐煉鋼具有以下優點：
(1)降低電能消耗。與常規電弧爐相比，廢鋼預熱連續裝料工藝電爐由於採用廢鋼預熱而節省電能。而且爐廢鋼預熱連續裝料工藝連續處在精煉方式，電弧處於泡沫渣埋弧操作狀態下，電弧穩定，從而實現從電弧到熔池的高效傳熱，減少了耐火材料、爐蓋和水冷爐壁的熱損失。此外，由於爐廢鋼預熱連續裝料工藝煉鋼爐蓋不需要打開，不僅節省了料籃加料時間，而且避免了鋼水熔池暴露於環境空氣引起的輻射損失，減低了電耗，同時斷電時間縮短。
(2)電能節約。由於爐廢鋼預熱連續裝料工藝與同樣生產能力的常規電爐相比裝機容量低，需要和電力公司簽契約的裝機容量小，因此採用Consteel?電爐電費明顯降低。
(3)降低電極消耗。爐廢鋼預熱連續裝料工藝生產由於下述原因，降低了電極消耗。
①幾乎不存在斷電極的現象(由於平熔池操作)；②由於減少電弧爐內的空氣並且不像頂裝料電爐那樣電極暴露於大氣中，因此降低了消耗；③由於降低了使用的電流等級從而降低了消耗。
(4)提高廢鋼—鋼水收得率。
由於降低了爐渣中FeO的含量，爐廢鋼預熱連續裝料工藝電爐廢鋼到鋼水的收得率至少提高1.5%。
在爐廢鋼預熱連續裝料工藝電爐操作中，鋼水熔池連續處在精煉方式下，鋼水與爐渣之間密集的和連續的交換反應，使FeO的含量降低到與熔池中的碳保持平衡。在常規電爐操作中，鋼水熔池只有在爐次結束前10～15min才處在精煉方式下，不像爐廢鋼預熱連續裝料工藝電爐有足夠的時間將渣中的FeO含量降低到同樣的水平。
由於是平熔池操作方式(沒有氧槍切割廢鋼和塊狀料的熔化)，減少了粉塵的產生。由於煙氣流速低，大部分的粉塵沉降到預熱段的廢鋼中，回收的粉塵隨後在爐中重新熔化，粉塵中的Fe使得總體收得率提高。
(5)減少粉塵排放。由於煙氣在爐廢鋼預熱連續裝料工藝預熱段流速低，大部分的粉塵沉降到預熱器的廢鋼中。在Ameristeel鋼廠(原佛羅里達鋼廠)，採用Consteel?電爐粉塵的產生量約為11kg/t。傳統頂裝料的同樣電爐，粉塵產生量約為16kg/t，爐廢鋼預熱連續裝料工藝操作可降低粉塵產生量30%。
(6)節省噸鋼人工費用。傳統電爐車間通常採用2台大噸位天車，1台用於料籃加料，另1台用於鋼包吊運。
採用廢鋼預熱連續裝料工藝電爐工藝，僅在每周生產周期開始時利用鋼包吊運的吊車裝廢鋼一次，用於第一爐生產初始熔池的形成，然後就不需要吊車來進行料籃裝料的裝運了。
(7)電弧穩定，閃爍小，不需要閃爍控制系統或靜態無功補償(SVC)。
(8)其他益處。①輸送機加料過程中爐蓋始終關閉，以及整個預熱——冶煉系統保持負壓，因此操作環境清潔；②電弧一直在平熔池上工作並被泡沫渣覆蓋，因此噪聲等級比常規電爐低。沒有熔化噪聲；③沒有了料籃加料的煙氣和粉塵的放散；④如果需要，鋼中N含量可達到40×10-6
電爐廢鋼預熱連續裝料工藝具有連續加料、連續預熱、連續熔化、連續冶煉的特點，具有冶煉周期短、冶煉能耗低、冶煉噪聲小、投資成本低等優點，在煉鋼領域裡是一種具有較強生命力和較強競爭力的先進技術。 目前國內正在套用的電爐廢鋼預熱連續加料工藝生產廠家：義大利英特爾鋼公司(INTERSTEEL)開發的Consteel裝備和中國河南太行全利集團研製開發的DP系列環保節能型電爐廢鋼預熱連續裝料煉鋼成套設備