基本內容
一、乾 噴 砂工藝乾噴砂用的磨料可以是鋼砂、氧化鋁、石英砂、碳化矽等、但國內套用最多的是石英砂，根據零件材料，表面狀態和加工的要求，可選用不同物質的磨料。
二、
不同零件乾噴砂工藝條件| 零件類型 | 石英砂的程度（mm） | 壓縮空氣壓力(mpa) |
| 厚3 mm以上較大鋼鐵零件 | 2.5~3.5 | 0.3~0.5 |
| 厚1~3mm的中型鋼鐵零件 | 1.0~2.0 | 0.2~0.4 |
| 小型薄型黃銅件 | 0.5~1.0 | 0.15~0.25 |
| 厚1mm以下的鋼鐵板金件，鋁和金件 | 0.5~下 | 0.1~0.15 |
乾噴砂有機械噴砂與空氣壓力噴砂兩種，每一種又分手工、非自動或連續自動多種方式，國內廣泛使用的是手工空氣壓力噴砂機，它還用各種複雜形狀的中、小型零件。
三、濕噴砂工藝濕噴砂所用磨料與乾噴砂相同可將磨料與水混合成砂漿磨料一般占20%—35%，並不斷攪拌以防沉，用壓縮空氣壓入噴嘴噴向零件，也可以將砂與水分別置入罐中，在流向噴嘴前混合後再噴向零件，為防止鋼鐵零件鏽蝕，須在水中入亞硝酸鈉等緩蝕劑，另外，砂子下次使用之前應進行烘乾。
濕法噴砂機的設備也有很多種形式，最常用的也是噴砂室。
四、噴丸工藝（一）概述噴丸與噴砂相似，只是用鋼鐵丸或玻璃丸代替噴砂用的磨料，噴丸能使零件產生壓應力，而且沒有含矽的粉塵污染。這種工藝主要用於：
（1）使零件產生壓應力而提高其疲勞強度和抗應力腐蝕能力。
（2）對扭曲的薄壁零件進行核正。
（3）代替一般的冷熱成型工藝，對大型薄壁鋁製零件進行成型加工，這樣可避免零件表面殘留高的張應力，而形成有利的壓應力。
應注意，噴丸加工後零件的使用不能太高，否則，產生的壓應力會被消除而失去預期的效果。使用溫度的限制依零件材料而定 如一般的鋼鐵零件約為260~290℃ 鋁製零件約170℃
（二）丸的種類1、鑄綱丸：其硬度一般為40—50HRC，加工硬體金屬時，可把硬度提高到57—62HRC
鑄綱丸的韌性較好，使用廣泛，其使用壽命為鑄鐵丸的幾倍
2、鑄鐵丸：其硬度為58—65HRC 質脆而易於破碎，壽命短，使用不廣，主要用於不需噴丸強度高的場合。
3、玻璃丸：硬度較前兩者低，主要用於不鏽鋼。鈦、鋁、、鎂及其他不允許鐵制污染的材料，也可在鋼鐵丸噴丸後作第二次加工之用，以除去鐵質污染和降低零件的表面粗超度。
（三）噴丸噴砂工藝對要求零件表面產生壓應力的噴丸加工而言，必須要有足夠的復蓋率，比較困難。
而且難以作出定量的判斷，所以常採取控制噴丸強度的辦法，也就是要求達到一定的噴砂度的辦法，也就是要求達到一定的噴砂強度以後，才能得到所要求的應壓力值，噴丸強度大都以美國SAE標準j442所述的
Almen弧高計進行測量：
Almen弧高計是用厚0.8、1.3或2.4 mm的標準尺寸的1070冷扎鋼 相對於我國的70碳素鋼，其硬度為44—50HRC高計測量彎曲了的鋼條式樣的 弧高 即可得出噴丸強度。噴丸強度主要受下述因素影響：
（1）噴丸大小：噴丸越大，衝擊能量越大，測噴丸強度也越大，噴丸的復蓋率降低，因此，在能產生所需噴丸強度的前提下，儘量減小噴丸的尺寸才是有利的。
另外，噴丸尺寸的選擇也受噴丸處理零件形狀的限制，其直徑不應超過溝槽內圓半徑的一半。噴丸粒度一般在2.00—0.30mm 的選用
（2）噴丸的硬度： 當其硬度大於零件的硬度時，噴丸硬度值的變化不影響噴丸強度，反之，噴丸硬度值的降低，將使噴丸強度降低。
（3）噴丸速度：噴丸速度增高，噴丸強度便加大，但速度過高會使其破碎量增多。
（4）噴射角度：呈垂直狀態時，噴丸強度最高，因此一般均以此狀態時，進行噴丸處理，若受零件形態的限制 必須以小角度噴丸時，應適當加大噴丸尺寸與速度。
（5）噴丸的破碎量：破碎噴丸的噴丸強度低，因此應經常清除碎丸，要保證噴丸的完整不低於85% 此外，帶尖角的碎丸還會劃傷零件。
