產品簡介
單螺桿塑膠擠出機特殊要求採用高強度耐腐蝕的合金鋼經多級熱處理和精加工而成，脫水排氣，可配導熱油節能裝置，能耗比低。
擠壓系統
擠壓系統包括螺桿、機筒、料斗、機頭、和模具，塑膠通過擠壓系統而塑化成均勻的熔體，並在這一過程中所建立壓力下，被螺桿連續的擠出機頭。
（1） 螺桿：是擠塑機的最主要部件，它直接關係到擠塑機的套用範圍和生產率，由高強度耐腐蝕的合金鋼製成。
（2） 機筒：是一金屬圓筒，一般用耐熱、耐壓強度較高、堅固耐磨、耐腐蝕的合金鋼或內襯合金鋼的複合鋼管制成。機筒與螺桿配合，實現對塑膠的粉碎、軟化、熔融、塑化、排氣和壓實，並向成型系統連續均勻輸送膠料，一般機筒的長度為其直徑的15～30倍，以使塑膠得到充分加熱和充分塑化為原則。
（3） 料斗：料斗底部裝有截斷裝置，以便調整和切斷料流，料斗的側面裝有視孔和標定計量裝置。
（4） 機頭和模具：機頭由合金鋼內套和碳素鋼外套構成，機頭內裝有成型模具，機頭的作用是將旋轉運動的塑膠熔體轉變為平行直線運動，均勻平穩的導入模套中，並賦予塑膠以必要的成型壓力，塑膠在機筒內塑化壓實，經多孔濾板沿一定的流道通過機頭脖頸流入機頭成型模具，模芯模套適當配合，形成截面不斷減小的環形空隙，使塑膠熔體在芯線的周圍形成連續密實的管狀包覆層。為保證機頭內塑膠流道合理，消除積存塑膠的死角，往往安置有分流套筒，為消除塑膠擠出時壓力波動，也有設定均壓環的。機頭上還裝有模具校正和調整的裝置，便於調整和校正模芯和模套的同心度。在機頭前部裝有均壓環，用於均衡壓力；擠包成型部分由模套座和模套組成，模套的位置可由螺栓通過支撐來調節，以調整模套對模芯的相對位置，便於調節擠包層厚度的均勻性。機頭外部裝有加熱裝置和測溫裝置。
擠出機特點
1．單螺桿造粒機具有集密煉、提送、餵料、擠出、風冷熱切粒、風送冷卻於一體，實現自動化連續作業，這樣的單螺桿造粒機生產效率高；
2．單螺桿造粒機具有密煉、餵料及擠出段可根據客戶選擇採用電加熱或蒸汽加熱或熱油循環加熱技術，應其溫度控制要求，根據要生產的不同的材料，對溫度的要求也是不一樣的。
3．混煉機採用“四棱同步耐磨混煉室”的技術 ，效率高，耗能低，塑化充分，分散均勻；
4．餵料裝置採用本公司獨特的技術 ，可對混煉物料進行輔助混煉，並對單螺桿擠出機進行強制餵料，提高造粒效率和品質；
5．雙錐螺桿和單螺桿的驅動均採用交流變頻技術，可適應各種工藝技術要求；
6．機頭前部採用液壓快速換網裝置，省時省力,又環保；
7．造粒機採用旋轉式刀盤和微調裝置，進行風冷式熱切粒；
8．粒料的冷卻採用旋風分離器輸送及滾筒式冷卻機或圓盤式振動篩；
9．電控系統採用PLC、可視界面與變頻技術，實現全程自動化控制。
