物理特性
金剛石是單一碳原子的結晶體，其晶體結構屬於等軸面心立方晶系(一種原子密度最高的晶系)。由於金剛石中碳原子間的連線鍵為sp雜化共價鍵，因此具有很強的結合力、穩定性和方向性。它是目前自然界已知的最硬物質，其顯微硬度可達10000HV，其它物理特性見以下內容。
金剛石的物理性能講解
物理性能-數值
硬度-60000～100000MPa，隨晶體方向和溫度而定
抗彎強度-210～490MPa
抗壓強度-1500～2500MPa
彈性模量-(9～10.5)×10的12次方MPa
熱導率-8.4～16.7J/cm·s·℃
質量熱容-0.156J/(g·℃)(常溫)
開始氧化溫度-900～1000K
開始石墨化溫度-1800K(在惰性氣體中)
和鋁合金、黃銅間的摩擦係數-0.05～0.07(在常溫下)
加工方法
二十世紀七十年代後期，在雷射核融合技術的研究中，需要大量加工高精度軟質金屬反射鏡，要求軟質金屬表面粗糙度和形狀精度達到超精密水平。如採用傳統的研磨、拋光加工方法，不僅加工時間長、費用高、操作難度大，而且不易達到要求的精度。因此，亟需開發新的加工方法。在現實需求的推動下，單晶金剛石超精密切削技術得以迅速發展。
產品優勢
由於單晶金剛石本身的物理特性，切削時不易黏刀及產生積屑瘤，加工表面質量好，加工有色金屬時，表面粗糙度可達Rz0.1～0.05μm。金剛石還能有效地加工非鐵金屬材料和非金屬材料，如銅、鋁等有色金屬及其合金、陶瓷、未燒結硬質合金、各種纖維和顆粒加強複合材料、塑膠、橡膠、石墨、玻璃和各種耐磨木材(尤其是實心木和膠合板、MDF等複合材料)。
刃磨特點
超精密加工中，單晶金剛石刀具的兩個基本精度是刀刃輪廓精度和刃口的鈍圓半徑。要求加工非球面透鏡用的圓弧刀具刃口的圓度為0.05μm以下,加工多面體反射鏡用的刀刃直線度為0.02μm；刀具刃口的鈍圓半徑(ρ值)表示了刀具刃口的鋒利程度，為了適應各種加工要求，刀刃刃口半徑範圍從20nm～1μm。
單晶金剛石刀具的晶面選擇
金剛石晶體屬於平面立方晶系，由於每個晶面上原子排列形式和原子密度的不同以及晶面之間距離的不同，造成天然金剛石晶體的各向異性，因此金剛石不僅各晶面表現的物理機械性能不同、其製造難易程度和使用壽命都不相同，各晶面的微觀破損強度也有明顯差別。金剛石晶體的微觀強度可用Hertz試驗法來測定，由於金剛石是典型的脆性材料，其強度數值一般偏差較大，主要依賴於應力分布的形態和分布範圍，因此適合用機率論來分析。當作用應力相同時，(110)晶面的破損機率最大，(111)晶面次之，(100)晶面產生破損的機率最小。即在外力作用下，(110)晶面最易破損，(111)晶面次之，(100)最不易破損。儘管(110)晶面的磨削率高於(100)晶面，但實驗結果表明，(100)晶面較其它晶面具有更高的抗應力、腐蝕和熱退化能力。結合微觀強度綜合考慮，用(100)面做刀具的前後刀面，容易刃磨出高質量的刀具刃口，不易產生微觀崩刃。
通常應根據刀具的要求來進行單晶金剛石刀具的晶面選擇。一般來說，如果要求金剛石刀具獲得最高的強度，應選用(100)晶面作為刀具的前、後刀面；如果要求金剛石刀具抗機械磨損，則選用(110)晶面作為刀具的前、後刀面；如果要求金剛石刀具抗化學磨損，則宜採用(110)晶面作刀具的前刀面，(100)晶面作後刀面，或者前、後刀面都採用(100)晶面。這些要求都需要藉助晶體定向技術來實現。
定向方法
目前，晶體定向主要有三種方法：人工目測晶體定向、雷射晶體定向和X射線晶體定向。
人工目測晶體定向
該方法是根據天然晶體外部幾何形狀、表面生長、腐蝕特徵及各晶面之間的幾何角度關係，憑藉操作者長期的工作經驗，通過觀察和試驗所做的粗略晶體定向。該方法簡單、易行、不需要藉助設備，但定向結果準確性差，對操作者經驗要求高，且對於經過加工、失去了天然單晶晶體特徵的刀具就無法再進行人工目測定向。
雷射晶體定向
雷射晶體定向是用相干性較好的雷射照射到金剛石晶體表面上，在不同結晶方向上表面存在的在生長過程中形成的形狀規則的晶面晶紋和微觀凹坑被反射到螢幕上形成特徵衍射光圖像。但實際上因受到外界干擾因素，自然形成的規則晶面晶紋和微觀凹坑往往不明顯或根本無法觀察到。因此這種晶體在定向之前，要經過適當的人工腐蝕，以形成特徵形貌。
X射線晶體定向
由於X射線的波長接近晶體的晶格常數，當X射線透過晶體或從晶體表面反射回來時，會發生衍射。利用這個原理已開發有專用的X射線晶體定向儀。這種晶體定向方法精度高，但是因X射線對人體有一定的危害，在使用時需注重對操作人員的保護。
金剛石刀具的晶向選擇
金剛石各向異性，因此不但各晶面的硬度、耐磨性不同，就是同一晶面不同方向的耐磨性也不同。如果晶向選擇不當，即使晶面選擇正確，刃磨效率也會大大降低。同時由於金剛石晶體的抗壓強度比抗拉強度大5～7倍，所以在刃磨過程中要選擇晶面的易磨方向，同時刃口要迎著刃磨砂輪線速度的正方向(即採取逆磨)，以保證刃磨效率並減小刃口的微觀解理程度。
金剛石刀具的磨、破損
金剛石刀具的磨損機理比較複雜，可分為巨觀磨損和微觀磨損，前者以機械磨損為主，後者以熱化學磨損為主。常見的金剛石刀具磨破損形態為前刀面磨損、後刀面磨損和刃口崩裂。在單晶金剛石刀具刃磨過程中，需要其磨損以刃磨出滿足要求的刀具，但若產生了不需要的磨損就可能損傷已經刃磨好的前、後刀面。而刃口崩裂(即崩刃)是在刃口上的應力超過金剛石刀具的局部承受能力時發生的，一般是由金剛石晶體沿(111)晶面的微觀解理破損造成的。在超精密加工中，金剛石刀具的切削刃鈍圓半徑比較小，其本身又屬於硬脆材料，同時由於其各向異性且(111)面易發生解理，隨著振動和砂輪砂粒對刀具刃口的衝擊作用，故常常會伴隨產生崩刃現象。
刃磨試驗
試驗在EWAG RS-12磨刀機上進行。試驗中，由於缺乏有效的晶體定向手段，只有通過對報廢刀具的結構分析，大致判定刀具的晶面方向，然後通過刃磨過程中刀具與砂輪表面的接觸力、接觸聲音等信息，兼顧砂輪速度、主軸往復運動速度和擺幅等參數，仔細尋找刀具合適的刃磨角度。當刃磨的聲音比較沉悶吃力、手感工具機有較大振動時，應立即退出刀具，避免刀體損傷砂輪，並重新調整角度。調節適當後，刃磨的聲音比較輕快柔軟，手感工具機振動微小，並且連續上刀0.05mm，工具機不會出現振動波動 。
通過各次刃磨情況的比對，確定主切削刃和副切削刃較為合理的刃磨選向為砂輪鏇轉方向應指向刃口受壓方向，並與之形成15～30º角。根據工具機資料並綜合考慮材料去除率和磨削比率，推薦採用的砂輪速度為8～65m/s。通過試驗發現，砂輪速度在22～28m/s時，研磨效果最好；速度在15 m/s時刃口的Rt值最小。因此，在實際的刃磨過程中，將刀頭放置在研磨盤φ140左右的區域內，粗磨時選擇砂輪轉速為2100rev/min，精磨時選擇砂輪轉速為1000rev/min，保證粗磨時的砂輪速度為23m/s左右，精磨時為15 m/s左右。主軸往復擺動幅度不宜過大，一般比刃磨刀口寬度略寬即可，擺動頻率也不宜過快。
為得到經濟性的刃磨效果，磨削接觸壓力需隨著刃長的增加而增加。在粗磨時，隨著接觸壓力的升高，會出現材料去除率的正向突變。在超精磨時，材料去除率隨接觸壓力的增加先是逐漸升高，當接觸壓力增加到180N時，材料去除率轉而逐漸降低。精拋時刀具與研磨盤之間的接觸壓力在12～14N時最有利於保證刃磨麵的表面光潔度。因此刃磨時刀具與砂輪表面應有適當的接觸力。粗磨時，儘量採用工具機的壓力控制，在對刀之後應儘快上刀，並且按住工具機變位操縱拉桿(該拉桿用於操縱工作檯在工作位與測量位之間進行轉換)，以保證所需較大接觸力，避免引起工具機振動導致崩刃。
加工論文節選
1 單晶金剛石刀具的選料與定向
製作單晶金剛石刀具第1 步工作就是選料,根據不同的加工條件、方法,選擇合適的原材料不僅可以保證刀具的質量,而且可以避免浪費金剛石原材料而增加加工成本。一般刀具用金剛石原材料要求晶體完整、無裂痕,晶體表面應該儘量平整,最小直徑一般應不小於4 mm ,重量為0. 7～3 ct 。
由於刀具的要求,或金剛石形狀所決定,有時候需要將金剛石原石分割。金剛石具有平行完全解理,金剛石中的碳原子與碳原子之間是以較大力量的共價鍵結合在一起的。但是在金剛石結構中的某些特定方向,如平行八面體面方向施加一定的力後,金剛石非常容易破裂,主要是因為金剛石晶體中連線此面的鍵相對較少。因此選擇金剛石的解理面進行分割原石,劈開的方法如圖1 所示。在需要劈開的金剛石上開出一條稱為切縫的槽或刻痕。劈開的技巧在於知道從哪裡開縫以及要切多深。切縫要想磨出一把高質量單晶金剛石刀具,必須掌握單晶金剛石的晶體定向技術。這主要是由於單晶金剛石的各向異性的特點決定的,金剛石的各個方
向上的硬度差別很大。要選擇合適的晶面和晶向作為刀具的前刀面、後刀面,即刀刃,使其耐磨性和加工性能達到最好。金剛石晶體各界面在好磨方向上, 晶面的磨削率最低, 晶面次之, 晶面磨削率最高。由於 晶面硬度太高,研磨加工困難,而且微觀強度不高,易解理,很難磨出鋒利刃口。晶面在好磨方向上磨削率比晶面高近一倍, 但從金剛石不同晶面產生破損的機率來適用各種型號的電機進行綜合保護。對於不同的電機只需調整相應閥值即可。
