凹版印刷的工藝流程
薄膜放卷→張力控制→印刷第一色→乾燥→套印第二色→乾燥→套印第三色→乾燥→套印第四色→乾燥→牽引→收卷凹版印刷的操作程式
準備工作
(1)檢查印刷機周圍是否有灰塵、垃圾以及同印刷無關的雜物，檢查通風排氣設施是否完好。(2)檢查原輔材料是否備足，是否符合印刷要求。塑膠薄膜的印刷，要求待印基材膜符合以下要求：①表面光滑平整，無明顯僵塊、黃黑點、孔洞，無過多的皺褶；②待印基材薄膜的平均厚度誤差應在10%以內(1m印刷寬度時)，平均厚度誤差的計算公式可參見乾式複合基材膜的要求；③在印刷張力下，待印基材膜的伸長率應在1%以內；④待印基材膜的表面張力應≥40dyn/cm；⑤事先了解基材薄膜同印刷油墨之間的親合性情況，對於易與印刷墨中溶劑溶解和溶脹的薄膜，印刷速度和油墨的濃度可大一些。塗布基材膜塗布層印刷時，應了解塗布樹脂同油墨的附著力如何。
(3)檢查版輥質量。注意後一套色的版輥應略大於前一色，如：第二色版輥的周長應大於第一以版輥周長1%，至少應當稍大或相等，絕對不可比第一色小，否則無法套印正確。檢查版輥圖案、色標情況。
(4)檢查印機傳送、送料、走料、乾燥、上墨、牽引和卷取各部分是否有卡阻現象，潤滑部分注入潤滑油，油路是否暢通，儀器儀表是否完好。如設備上有油墨粘度自動控制儀的話，應調節印刷油墨的粘度在14-18秒(3號Zahn杯)的設定值上，並在其中(上部)倒入混合溶劑，同墨槽用墨泵相連線。檢查電腦自動對版裝置。
(5)調配好油墨，選擇同打樣色標一樣的原色油墨。
裝版
裝版時要注意版子的左右面，卡緊錐體時不能過緊，防止把銅版輥脹裂，過松，印刷時會"逃版"。按照印刷色序來安裝版輥。里印刷的印刷色序是金銀墨→黑墨→原青→原黃→原紅(品紅版)→白版。正印刷時剛好相反：白墨→品紅墨→黃墨→青墨→黑墨→金銀墨。上刮墨刀
刮墨刀一般採用薄鋼片，厚度在0.15-0.55mm之間。刮墨刀同印輥接觸點切線之間的角度在15°-45°之間，小於15°，油墨不易刮淨，大於45°，對印版和刮刀的損傷都比較重，易把印版鍍鉻層刮壞。刮墨刀壓力不宜過大，太大，易損壞印版；過小，不易刮淨油墨。刮墨刀使用舊了的時候，可以用280-400目油石，從左向右用力均勻地沾上機油研磨，或者用800目以上金相砂皮紙沾上機油把刮墨刀連同刀架一起卸下後夾在夾具上均勻研磨，防止刮刀傷害人的手指。刮墨也與硬刀襯片重疊後置於上下夾持板中間，用螺栓栓緊。操作時螺栓要從中間向左右兩端對稱地擰緊，以消除刀片彎曲。刮墨刀伸出硬刀襯片的長度為10-20mm，伸出長度過長，刮墨刀柔軟，不易刮清，過短，剛性增加，刮擦太大，易損刀損版。硬刀襯片厚度在0.8-1.8mm。
開機
凹版輪轉機，一般採用無級變速系統控制印刷速度，為了使各色印刷單元同步，採用一個主電機和無級變速器，用一根長的轉動軸帶動整個印刷系統。開動墨泵，檢查墨泵是否倒轉。在各色印版離合器脫離的狀況下啟動主電機，檢查變速器變速情況，然後找開乾燥器和鼓風機，在低速下合上離合器，進行套色。以第一色為基準，啟動點動開頭進行第二、第三、第四色的縱向套色對準；然後仍以第一色為基準，進行第二、第三、第四色橫向套色對準，橫向的套色用手輪微調對準。縱橫向套色對準後，加快印刷速度。如沒有全自動電腦對版裝置的，則印刷速度無論是衛星式輪轉機還是組合式輪轉機，不要超過40m/min。超過40m/min，肉眼無法跟蹤觀察，一般控制在25-30m/min即可。操作工人應密切注意套色情況，隨時手工調節。如有全自動電腦對版裝置，則應把操作模式打在自動對版上，這時，電腦能自動跟蹤，發現偏離情況，會自動發出糾正信號，使版輥或基材移動，重新對準。在進口設備上，有一加熱輥，待印基材放卷後，使基材能加熱到50℃左右，然後進入第一色印刷單元。基材溫熱有利於印刷油墨的粘附力的提高和乾燥。塗上油墨後，油墨進入乾燥器，乾燥器溫度的排布以低-高-低的形式設定，便於快速乾燥。不能印刷後立即進入高度乾燥，這機關報油墨層表面易結成一層膜，阻止裡面溶劑的揮發乾燥，結果印刷品乾燥不夠，堆放中易反粘。
印刷基材不同則張力控制不同。對BOPP膜而言，每米寬度的張力控制設定在5-8kgf較好，即：49-78.4N，雙向拉伸尼龍薄膜的印刷張力控制在8-10kgf，即：78.4-98N，而雙向拉伸PET薄膜的印刷張力控制在10-12kgf，即98-117.6N。如果不足1米寬，則乘上其寬度同1m的比值即可，如0.7m，則上述張力乘0.7即可。當印刷已經吸濕了的尼龍薄膜是，會發生印墨附著力下降和印刷邊緣往外溢墨的現象，這時，可將第一色的乾燥器打開，再把第一色版輥放在第二色位置上，各色後移一個單元。第一色就成了尼龍薄膜乾燥的位置，乾燥溫度可設定在80-90℃。
