超聲檢測原理
超音波是頻率高於20千赫的機械波。在超聲探傷中常用的頻率為0.5-5兆赫。這種機械波在材料中能以一定的速度和方向傳播，遇到聲阻抗不同的異質界面（如缺陷或被測物件的底面等）就會產生反射。這種反射現象可被用來進行超音波探傷，最常用的是脈衝回波探傷法探傷時，脈衝振盪器發出的電壓加在探頭上（用壓電陶瓷或石英晶片製成的探測元件），探頭髮出的超音波脈衝通過聲耦合介質（如機油或水等）進入材料並在其中傳播，遇到缺陷後，部分反射能量沿原途徑返回探頭，探頭又將其轉變為電脈衝，經儀器放大而顯示在示波管的螢光屏上。根據缺陷反射波在螢光屏上的位置和幅度（與參考試塊中人工缺陷的反射波幅度作比較），即可測定缺陷的位置和大致尺寸。除回波法外，還有用另一探頭在工件另一側接受信號的穿透法。利用超聲法檢測材料的物理特性時，還經常利用超音波在工件中的聲速、衰減和共振等特性。
射線檢測原理
射線的種類很多，其中易於穿透物質的有X射線、γ射線、中子射線三種。這三種射線都被用於無損檢測，其中X射線和γ射線廣泛用於鍋爐壓力容器焊縫和其他工業產品、結構材料的缺陷檢測，而中子射線僅用於一些特殊場合。射線檢測最主要的套用是探測試件內部的巨觀幾何缺陷（探傷）。按照不同特徵，例如使用的射線種類、記錄的器材、工藝和技術特點等，可將射線檢測分為許多種不同的方法。射線照相法是指用X射線或γ射線穿透試件，以膠片作為記錄信息的器材的無損的檢測方法。該方法是最基本的，套用最廣泛的一種射線檢測方法。射線檢測適用於絕大多數材質和產品形式，如焊件、鑄件、複合材料等。射線檢測膠片對材質內部結構可生成缺陷的直觀圖象，定性定量準確，檢測結果直接記錄，並可長期保存。對體積型缺陷，如氣孔、夾渣等的檢出率很高，對面積型缺陷，如裂紋、末熔合類，如果照相角度不適當，則比較容易漏檢。射線檢測的局限性還在於成本很高，且射線對人體有害。
磁粉檢測原理
磁粉檢測，是通過對被檢工件施加磁場使其磁化（整體磁化或局部磁化），在工件的表面和近表面缺陷處將有磁力線逸出工件表面而形成漏磁場，有磁極的存在就能吸附施加在工件表面上的磁粉形成聚集磁痕，從而顯示出缺陷的存在。磁粉檢測方法套用比較廣泛，主要用以探測磁性材料表面或近表面的缺陷。多用於檢測焊縫，鑄件或鍛件，如閥門，泵，壓縮機部件，法蘭，噴嘴及類似設備等。探測更深一層內表面的缺陷，則需套用射線檢測或超音波檢測。
滲透檢測原理
滲透檢測可以檢測非磁性材料的表面缺陷，從而對磁粉檢測提供了一項補充的手段。滲透檢測方法，即在測試材料表面使用一種液態染料，並使其在體表保留至預設時限，該染料可為在正常光照下即能辨認的有色液體，也可為需要特殊光照方可顯現的黃/綠螢光色液體。此液態染料由於“毛細作用”進入材料表面開口的裂痕。毛細作用在染色劑停留過程中始終發生，直至多余染料完全被清洗。此時將某種顯像劑施加到被檢材質表面，滲透入裂痕並使其著色，進而顯現。具備相應資質的檢測人員可對該顯現痕跡進行解析。滲透檢測可廣泛套用於檢測大部分的非吸收性物料的表面開口缺陷，如鋼鐵，有色金屬，陶瓷及塑膠等，對於形狀複雜的缺陷也可一次性全面檢測。無需額外設備，便於現場使用。其局限性在於，檢測程式繁瑣，速度慢，試劑成本較高，靈敏度低於磁粉檢測，對於埋藏缺陷或閉合性表面缺陷無法測出。
渦流檢測原理
渦流檢測是建立在電磁感應原理基礎之上的一種無損檢測方法，它適用於導電材料，如果我們把一塊導體置於交變磁場之中，在導體中就有感應電流存在，即產生渦流，由於導體自身各種因素(如電導率、磁導率、形狀、尺寸和缺陷等)的變化會導致感應電流的變化，利用這種現象而判知導體性質、狀態的檢測方法，叫做渦流檢測方法。在渦流探傷中，是靠檢測線圈來建立交變磁場;把能量傳遞給被檢導體;同時又通過渦流所建立的交變磁場來獲得被檢測導體中的質量信息。所以說，檢測線圈是一種換能器。檢測線圈的形狀、尺寸和技術參數對於最終檢測是至關重要的。在渦流探傷中，往往是根據被檢測的形狀，尺寸、材質和質量要求(檢測標準)等來選定檢測線圈的種類。常用的檢測線圈有三類：穿過式線圈、內插式線圈、探頭式線圈。
超聲檢測 和射線檢測主要是針對被檢測物內部的缺陷，磁粉檢測、滲透檢測和渦流檢測主要是針對被檢測物的表面及近表面缺陷。
