簡介
PPK是SPC中控制圖中用來計算工序性能或叫過程性能的指數。
PP（Performance INDIES of Process）：定義為不考慮過程有無偏移時，容差範圍除以過程性能，一般表達 式為： Pp性能指數公式
ppk：是指考慮過程有特殊原因引起的偏差時，樣本數據的過程性能。 ppk是spc第二版中提到的新內容。（該指數僅用來與Cp及Cpk對比，或/和Cp、Cpk一起去度量和確認一段時間內改進的優先次序） CPU：穩定過程的上限能力指數，定義為容差範圍上限除以實際過程分布寬度上限： CPL：穩定過程的下限能力指數，定義為容差範圍下限除以實際過程分布寬度下限。其實，公式中的K是定義分布中心μ與公差中心M的偏離度，μ與M的偏離為ε=| M-μ| 關於Cpk與Ppk的關係，這裡引用TS16949中PPAP手冊中的一句話：“當可能得到歷史的數據或有足夠的初始數據來繪製控制圖時（至少100個個體樣本），可以在過程穩定時計算Cpk。對於輸出滿足規格要求且呈可預測圖形的長期不穩定過程，應該使用Ppk。”
Ppk、Cpk區別及計算
Ppk、Cpk區別及計算
Cpk = Cp * ( 1 - |Ca|)，
PPK是過程性能指數,也可表示初始能力指數,它和CPK的計算方式是一樣的,只是利用的標準差的估計值不同,通常相對而言CPK會比PPK的值大.
1、首先我們先說明Pp、Cp兩者的定義及公式
Cp（Capability Indies of Process）：穩定過程的能力指數，定義為容差寬度除以過程能力，不考慮過程有無偏移，一般表達式為：
Pp（Performance Indies of Process）：過程性能指數，定義為不考慮過程有無偏移時，容差範圍除以過程性能，一般表達式為：
（該指數僅用來與Cp及Cpk對比，或/和Cp、Cpk一起去度量和確認一段時間內改進的優先次序）
CPU：穩定過程的上限能力指數，定義為容差範圍上限除以實際過程分布寬度上限，一般表達式為：
CPL：穩定過程的下限能力指數，定義為容差範圍下限除以實際過程分布寬度下限，一般表達式為：
2、現在我們來闡述Cpk、Ppk的含義
Cpk：這是考慮到過程中心的能力（修正）指數，定義為CPU與CPL的最小值。它等於過程均值與最近的規範界限之間的差除以過程總分布寬度的一半。即：
Ppk：這是考慮到過程中心的性能（修正）指數，定義為： 或 的最小值。即：
其實，公式中的K是定義分布中心μ與公差中心M的偏離度，μ與M的偏離為ε=| M-μ| ，則：
於是， ，
3、公式中標準差的不同含義
①在Cp、Cpk中，計算的是穩定過程的能力，穩定過程中過程變差僅由普通原因引起，公式中的標準差可以通過控制圖中的樣本平均極差 估計得出：
因此，Cp、Cpk一般與控制圖一起使用，首先利用控制圖判斷過程是否受控，如果過程不受控，要採取措施改善過程，使過程處於受控狀態。確保過程受控後，再計算Cp、Cpk。
②由於普通和特殊兩種原因所造成的變差，可以用樣本標準差S來估計，過程性能指數的計算使用該標準差。即：
4、幾個指數的比較與說明
① 無偏離的Cp表示過程加工的均勻性（穩定性），即“質量能力”，Cp越大，這質量特性的分布越“苗條”，質量能力越強；而有偏離的Cpk表示過程中心μ與公差中心M的偏離情況，Cpk越大，二者的偏離越小，也即過程中心對公差中心越“瞄準”。使過程的“質量能力”與“管理能力”二者綜合的結果。Cp與Cpk的著重點不同，需要同時加以考慮。
② Pp和Ppk的關係參照上面。
③ 關於Cpk與Ppk的關係，這裡引用QS9000中PPAP手冊中的一句話：“當可能得到歷史的數據或有足夠的初始數據來繪製控制圖時（至少100個個體樣本），可以在過程穩定時計算Cpk。對於輸出滿足規格要求且呈可預測圖形的長期不穩定過程，應該使用Ppk。”
④ 另外，我曾經看到一位網友的帖子，在這裡也一起提供給大家（沒有徵得原作者本人同意，在這裡向原作者表示歉意和感謝），上面是這樣寫的：
“所謂PPK，是進入大批量生產前，對小批生產的能力評價，一般要求≥1.67；而CPK，是進入大批量生產後，為保證批量生產下的產品的品質狀況不至於下降，且為保證與小批生產具有同樣的控制能力，所進行的生產能力的評價，一般要求≥1.33；一般來說，CPK需要藉助PPK的控制界限來作控制。…
