鈑金的定義
鈑金工藝鈑金至今為止尚未有一個比較完整的定義
根據國外某專業期刊上的一則定義可以將其定義為:鈑金是針對金屬薄板（通常在6mm以下）一種綜合冷加工工藝，包括剪、沖/切/複合、折、焊接、鉚接、拼接、成型（如汽車車身）等。其顯著的特徵就是同一零件厚度一致。
鈑金有時也作扳金，這個詞來源於英文platemetal，一般是將一些金屬薄板通過手工或模具衝壓使其產生塑性變形，形成所希望的形狀和尺寸，並可進一步通過焊接或少量的機械加工形成更複雜的零件，比如生活中常用的煙囪，鐵皮爐，還有汽車外殼都是板金件。
金屬板材加工就叫鈑金加工。具體譬如利用板材製作煙囪、鐵桶、油箱油壺、通風管道、彎頭大小頭、天園地方、漏斗形等，主要工序是剪下、折彎扣邊、彎曲成型、焊接、鉚接等，需要一定幾何知識。
鈑金件就是薄板五金件，也就是可以通過衝壓、彎曲、拉伸等手段來加工的零件，一個大體的定義就是-
在加工過程中厚度不變的零件。 相對應的是鑄造件、鍛壓件、機械加工零件等，比如說汽車的外面的鐵殼就是鈑金件，不鏽鋼做的一些櫥具也是鈑金件。
1.是汽車維修的一種加工方法，又叫冷做。
說直接點，如果車身外觀損壞變形，就需要鈑金這個工序來恢復原貌。
基本上用的工具就是錘子。形狀不同的錘子，在鈑件後面墊鐵塊，反覆的敲打，使之成型。
必要的時候還要用到外觀修復器。這個東西其實屬於焊。把鐵環焊在車身上，用鉤子往外拉。用於修復凹陷的部位。
大面積平整的車身一般很難回得了位，所以有時還用到收火。就是局部加熱後冷卻，使鐵皮收縮。
最終目的還是使受損的車身恢復原貌。
2.鈑金：鈑，即板，薄板之意，就是對薄的金屬板材進行系列加工之意，包含折、剪、沖、焊、鉚、拼接等工藝
3.這是一個設計模組，主要是針對用鐵皮類材料做的東東．他跟實體不一樣，實體的厚度有變化，但是鈑金做的基本上都是相同的厚度，生活中有許多用鈑金做出來的產品.
鈑金設備
鈑金一般來說使用得基本設備包括剪板機（Shear Machine）、數控沖床（CNC Punching Machine）/雷射、等離子、水射流切割機(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)/複合機（Combination Machine）、折彎機（Bending Machine）以及各種輔助設備如：開卷機、校平機、去毛刺機、點焊機等。
鈑金工藝
通常，鈑金工廠最重要的三個步驟是剪、沖/切、折。現代鈑金工藝包括：是燈絲電源繞組、雷射切割、重型加工、金屬粘結、金屬拉拔、等離子切割、精密焊接、輥軋成型、金屬板材彎曲成型、模鍛、水噴射切割、精密焊接等。
目前的3D軟體中，SolidWorks、UG、Pro/E、SolidEdge、TopSolid等都有鈑金件一項，主要是通過對3D圖形的編輯而得到板金件加工所需的數據（如展開圖，折彎線等）以及為數控沖床（CNC Punching Machine）/雷射、等離子、水射流切割機(Laser,Plasma, Waterjet Cutting Machine)/複合機（Combination Machine）以及數控折彎機（CNCBending Machine）等提供數據。
鈑金品質檢驗
鈑金件的質量除在生產製程中嚴格要求外，就是需要獨立於生產的品質檢驗，一是按圖紙嚴格把關尺寸，二是嚴格把關外觀質量，對尺寸不符者進行返修或報廢處理，外觀不允許碰劃傷，噴塗後的色差、耐蝕性、附著力等進行檢驗。這樣可以找到展開圖錯誤，製程中的不良習慣，製程中的錯誤，如數沖編程錯誤，模具錯誤等。
鈑金工藝守則
1. 適用範圍
1.1 本守則適用於各種黑色金屬的直線邊緣的材料毛坯的剪下及其他類似的下料。
1.2 被剪下的材料厚基本尺寸為0.5～6 毫米，最大寬度為2500毫米。
2. 材料
2.1 材料應符合技術條件要求。
2.2 材料為冷軋鋼板，不允許表面有嚴重的擦傷、滑痕、雜質、銹斑。
3. 設備及工藝裝備、工具。
3.1 板子、鉗子、油壺、螺絲刀、手錘。
3.2 遊標卡尺、外徑千分尺、鋼板尺、鋼捲尺、 直角尺、劃針。
4. 工藝準備
4.1 熟悉圖紙和有關工藝要求，充分了解所加工的零件的幾何形狀和尺寸要求。
4.2 按圖紙的要求材料規格領料，並檢查材料是否符合工藝的要求。
4.3 為了降低消耗，提高材料利用率，要合理計算採取套裁方法。
4.4 將合格的材料整齊的堆放在工具機旁。
4.5 給剪板機各油孔加油。
4.6 檢查剪床刀片是否鋒利及緊固牢靠，並按板料厚度調整刀片間隙。
工藝過程
工件落料
圖紙到手後，根據展開圖及批量的不同選擇不同落料方式，其中有雷射，數控沖床，剪板，模具等方式，然後根據圖紙做出相應的展開。數控沖床受刀具方面的影響，對於一些異形工件和不規則孔的加工，在邊緣會出現較大的毛刺，要進行後期去毛刺的處理，同時對工件的精度有一定的影響；雷射加工無刀具限制，斷面平整，適合異形工件的加工，但對於小工件加工耗時較長。在數控和雷射旁放置工作檯，利於板料放置在機器上進行加工，減少抬板的工作量。一些可以利用的邊料放置在指定的地方，為折彎時試模提供材料。在工件落料後，邊角、毛刺、接點要進行必要的修整（打磨處理），在刀具接點處，用平銼刀進行修整，對於毛刺較大的工件用打磨機進行修整，小內孔接點處用相對應的小銼刀修整，以保證外觀的美觀，同時外形的修整也為折彎時定位作出了保證，使折彎時工件靠在折彎機上位置一致，保障同批產品尺寸的一致。
下道工序
在落料完成後，進入下道工序，不同的工件根據加工的要求進入相應的工序。有折彎，壓鉚，翻邊攻絲，點焊，打凸包，段差，有時在折彎一兩道後要將螺母或螺柱壓好，其中有模具打凸包和段差的地方要考慮先加工，以免其它工序先加工後會發生干涉，不能完成需要的加工。在上蓋或下殼上有卡勾時，如折彎後不能碰焊要在折彎之前加工好。
折彎時要首先要根據圖紙上的尺寸，材料厚度確定折彎時用的刀具和刀槽，避免產品與刀具相碰撞引起變形是上模選用的關鍵（在同一個產品中，可能會用到不同型號的上模），下模的選用根據板材的厚度來確定。其次是確定折彎的先後順序，折彎一般規律是先內後外，先小後大，先特殊後普通。有要壓死邊的工件首先將工件折彎到30°—40°，然後用整平模將工件壓死。
壓鉚時，要考慮螺柱的高度選擇相同不同的模具，然後對壓力機的壓力進行調整，以保證螺柱和工件表面平齊，避免螺柱沒壓牢或壓出超過工件面，造成工件報廢。
焊接有氬弧焊，點焊，二氧化碳保護焊，手工電弧焊等，點焊首先要考慮工件焊接的位置，在批量生產時考慮做定位工裝保證點焊位置準確。
為了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸點，可以使凸點在通電焊接前與平板均勻接觸，以保證各點加熱的一致，同時也可以確定焊接位置， 同樣的，要進行焊接，要調好預壓時間，保壓時間，維持時間，休止時間，保證工件可以點焊牢固。點焊後在工件表面會出現焊疤，要用平磨機進行處理，亞弧焊主要用於兩工件較大，又要連線在一起時，或者一個工件的邊角處理，達到工件表面的平整，光滑。亞弧焊時產生的熱量易
使工件變形，焊接後要用打磨機和平磨機進行處理，特別是邊角方面較多。
表面處理
工件在折彎，壓鉚等工序完成後要進行表面處理，不同板材表面的處理方式不同，冷板加工後一般進行表面電鍍，電鍍完後不進行噴塗處理，採用的是進行磷化處理，磷化處理後要進行噴塗處理。電鍍板類表面清洗，脫脂，然後進行噴塗。不鏽鋼板（有鏡面板，霧面板，拉絲板）是在折彎前進行可以進行拉絲處理，不用噴塗，如需噴塗要進行打毛處理；鋁板一般採用氧化處理，根據噴塗不同的顏色選擇不同的氧化底色，
常用的有黑色和本色氧化；鋁板需噴塗的進行鉻酸鹽氧化處理後噴塗。表面前處理這樣做可以使清潔表面，顯著提高塗膜附著力，能成倍提高塗膜的耐蝕力。清洗的流程先清洗工件，先將工件掛在流水線上，首先經過清洗溶液中（合金去油粉），然後進入清水中，其次經過噴淋區，再經過烘乾區，最後將工件從流水線上取下。
噴塗處理
表面前處理後，進入噴塗工序，在工件要求裝配後噴塗時，牙或部分導電孔需保護處理。
保護處理
牙孔可查入軟膠棒或擰入螺釘，需導電保護的要用高溫膠帶貼上，大批量的做定位工裝來定位保護，這樣噴塗時不會噴到工件內部，在工件外表面能看到的螺母（翻邊）孔處用螺釘保護，以免噴塗後工件螺母（翻邊）孔處需要回牙。
一些批量大的工件還用到工裝保護；
工件不裝配噴塗時，不需要噴塗的區域用耐高溫膠帶和紙片擋住一些露在外面的螺母孔用螺釘或耐高溫橡膠保護。如工件雙面噴塗，用同樣方法保護螺母（螺柱）孔；小工件用鉛絲或曲別針等物品竄在一起後噴塗；一些工件表面要求高，在噴塗前要進行刮灰處理；一些工件在接地符處用專用耐高溫貼紙保護。
在進行噴塗時，首先工件掛在流水線上，用氣管吹去表面的粘上的灰塵。進入噴塗區噴塗，噴完後順著流水線進入到烘乾區，最後從流水線上取下噴塗好的工件。
還有手工噴塗和自動噴塗兩類，這樣採用的工裝就不同了。
裝配工序
在噴塗之後進入裝配工序，裝配前，要將原來噴塗中用的保護貼紙撕去，確定零件內螺紋孔沒有被撒進漆或粉，在整個過程中，要戴上手套，避免手上灰塵附在工件上，有些工件還要用氣槍吹乾淨。
包裝環節
裝配好之後就進入包裝環節了，工件檢查後裝入專用的包裝袋中進行保護，一些沒有專用包裝的工件用氣泡膜等進行包裝。在包裝前先將氣泡膜裁成可以包裝工件的大小，以免一面包裝一面裁，影響加工速度；批量大的可定做專用紙箱或氣泡袋、膠墊、托盤、木箱等。包裝好後放入紙箱，然後在紙箱上貼上相應成品或半成品標籤。
