超高速切削技術

超高速切削通常指切削速度超過傳統切削速度5－10倍的切削加工方法。

一、概述
自20世紀30年代德國 Carl Salomon博士首次提出高速切削概念以來，經過50年代的機理與可行性研究，70年代的工藝技術研究，80年代全面系統的高速切削技術研究，到90年代初，高速切削技術開始進入實用化，到90年代後期，商品化高速切削工具機大量湧現，21世紀初，高速切削技術在工業已開發國家得到普遍套用，正成為切削加工的主流技術。
根據1992年國際生產工程研究會(CIRP)年會主題報告的定義，高速切削通常指切削速度超過傳統切削速度5－10倍的切削加工。因此，根據加工材料的不同和加工方式的不同，高速切削的切削速度範圍也不同。高速切削包括高速銑削、高速車削、高速鑽孔與高速車銑等，但絕大部分套用是高速銑削。目前，加工鋁合金已達到2000－7500m/min；鑄鐵為900－5000m/min；鋼為600－3000m/min；耐熱鎳基合金達500m/min；鈦合金達150－1000m/min；纖維增強塑膠為2000－9000m/min。
高速切削是一項系統技術，圖1顯示了影響高速技術的各方面因素，企業必須根據產品的材料和結構特點，購置合適的高速切削工具機，選擇合適的切削刀具，採用最佳的切削工藝，以達到理想的高速加工效果。
二、高速切削的特點與套用
實踐表明，高速切削具有以下加工特點：
切削力降低
工件熱變形減少
有利於保證零件的尺寸、形位精度
已加工表面質量高
工藝系統振動減小
顯著提高材料切除率
加工成本降低
高速切削的上述特點，反映了在其適用領域內，能夠滿足效率、質量和成本越來越高的要求，同時，解決了三維曲面形狀高效精密加工問題，並為硬材料和薄壁件加工提供了新的解決方案。
高速切削在航空航天業、模具工業、電子行業、汽車工業等領域得到越來越廣泛的套用。在航空航天業主要是解決零件大餘量材料去除、薄壁件加工、高精度、難加工材料和加工效率等問題，特別是整體結構件高速切削，既保證了零件質量，又省去了許多裝配工作；模具業中大部分模具均適用高速銑削技術，高速硬切削可加工硬度達50－60HRC的淬硬材料，因而取代了部分電火花加工，並減少了鉗工修磨工序，縮短了模具加工周期；高速銑削石墨可獲得高質量的電火花加工電極。高速切削的高效率使其在電子印刷線路板打孔和汽車大規模生產中得到廣泛套用。目前，適合高速切削的工件材料有鋁合金、鈦合金、銅合金、不鏽鋼、淬硬鋼、石墨和石英玻璃等。