簡介
秦嶺渦扇發動機原型是英國斯貝發動機“秦嶺”發動機是“渦扇-9”發動機的全國產化+改進版本。屬於中等推力渦輪風扇發動機。而"渦扇-9"則是引進英國斯貝MK202發動機技術在國內組裝的產品。
殲轟7系列的發動機
凝聚著中國幾代航空人心血與汗水的“秦嶺”發動機通過生產定型，標誌著我國航空發動機研製跨入一個新的階段。它的軍用代號是渦扇9。配套飛機是殲轟7和殲轟7A。
技術成熟 性能可靠
秦嶺”MK220渦扇發動機在保持WS-9發動機外廓尺寸和附屬檔案布局基本不變的情況下，在繼承國內成熟技術的基礎上，通過運用大量成熟的先進技術和多項預研成果，從增加發動機渦輪前溫度和減輕結構重量兩個方面對WS-9（斯貝MK202）原型機進行現代化改進，大幅度提高了發動機的技術性能，達到了M53P2發動機的技術水平。“秦嶺”MK220發動機從1994年開始進行原型機研製到2005年通過設計定型審查，歷經12個春秋。
技術參數
最大加力推力（daN） 9800
中間推力（daN） 6370
加力耗油率（kg/daN/h） 2.02
耗油率（kg/daN/h） 0.67
推重比 6.55
空氣流量（kg/s） 96.9
涵道比 0.62
總增壓比 21.5
渦輪進口溫度（K） 1550
最大直徑（mm） 1095
長度（mm） 5211
質量（kg） 1527
研發過程
安裝秦嶺渦扇發動機的飛豹戰機研製一架戰鬥機一般需要15年，可研製一台戰機“心臟”卻至少要用20年。2000年，葉新農受命領銜我國首台國產化渦扇發動機“秦嶺”的相關研製工作。2001年3月，發動機國產化研製進入150小時極限負荷耐久考核的攻堅階段。只有順利通過，航空工藝水平滿足設計要求，發動機研製才算具備了工業基礎。
然而，第一次關鍵試驗，就讓研製工作栽了跟頭。試車最後階段，幾近成功之時，葉片卻發生斷裂、試驗被迫停頓。圍繞查問題，軍廠雙方不知開了多少會，爭論不休。為摸清原因，葉新農拿著外文資料，現場消化引進機故障、整改措施和設計更改，從零件模具到成品零件，他把每一條管路、每一組數據與引進資料逐一比對，發現了葉片排氣邊圓角偏小，繼續排查，又發現了葉片因碰傷導致應力集中而斷裂。正當廠方人員稱讚其細緻的工作態度時，他卻開出一連串“藥方”：加強工藝製造標準，增加探傷檢查，嚴格控制零件檢驗周轉，開發專用工裝檢查局部變形……一個小小葉片，卻讓葉新農引發了一次航空工藝的技術變革。
軍代表職責是質量監督，是鐵面無私的。
可葉新農工作中卻處處流溢真情，他感悟：“即使一個葉片都是有靈性的，帶著情感去了解它們，才能把好質量關。”
一座時鐘要走得準，必須每一秒都精確。葉新農堅持的，就是這樣一種質量理念。
2005年，一次交付試車中，發動機主滑油泵發生抱軸斷裂，且故障間斷出現，無論軍廠雙方怎么檢查驗證，都沒有找到真正原因。無奈之下，葉新農拿來引進原件查究竟。這才搞清國外零件是“捆綁加工”，將5個零件固定起來進行同軸加工，保證零件間的公差配合和精度。這一比，比出了工藝水平的差距，“零件也需要像人一樣配合默契”的道理讓葉新農每逢驗收時，總是先像了解孩子般去熟悉零件，把零件之間的配套關係圖放於身旁，掌握其靈性，先後解決了工藝生產中的23項問題。
幾年來，他陸續推動工廠出台了《發動機裝配技術質量問題處理程式》、《作業現場定置管理規定》、《小零件管理制度》等規範，促使工廠管理水平顯著提升。一年內，他先後組織了120餘項技術質量攻關、70餘項技術改進，改進精鍛模具15項，大幅提升了發動機零部件合格率，解決了一系列國產化進程中的難題。
在葉新農的心中，“為戰友生命負責”從來不是一句空話。
對他而言，親情的概念也包含著千里之外的飛行員兄弟，
他常說：“我們多一份辛苦，部隊的親人就少一份危險。”
2006年初，部隊一批飛機耗油率偏高，影響飛機性能發揮。若不改進，就等於把包袱甩給了部隊。葉新農毅然表態，“耗油率不解決，飛機作戰半徑就得打折扣，再大的風險也得擔！”他聯合廠方成立調查攻關小組，連續數十天統計分析了100多台發動機試驗數據，並參照引進機技術狀態，逐一檢查高油耗的原因。在驗證改進措施的攻堅階段，他蹲守在巨大轟鳴的試車現場，為分辨試車中的細微變化，他冒著震破耳膜的危險，堅持不戴耳套查聽異響。無數個日夜分析、無數次加班試驗，3個月後，“油老虎”在葉新農面前，選擇了退卻。
為減輕部隊維護負擔，葉新農總是溫情關注部隊的想法。
他反覆向軍代表強調：“要多熟悉部隊、了解部隊，多為部隊提出實在管用的措施解難題。”
發動機壽命管理和維護，幾十年來一直是部隊頭痛的兩大難題。為解決這個行業難題，葉新農毅然報考了西北工業大學航空發動機專業博士。他參考國外發動機維修方法，開始了“發動機單元體維修和壽命控制”的課題研究，並摸索出一套發動機判壽、維修規律，並首創國內第一套“發動機壽命管理評判準則”，每年至少為部隊節省修理費300萬元。
2006年至2007年，葉新農跑遍了海軍航空兵部隊，把發動機故障、部隊保障能力、維修需求一一記錄，廣泛收集外軍保障新手段，展開了“發動機簡易外場試車系統”的課題研究。2008年6月，簡易試車系統第一次成功實施了發動機外場試車，極大提高了外場維修效率。接著，他又主動承擔並研發了發動機循環參數記錄儀，自動記錄發動機壽命消耗過程數據，使用部隊要求將其列為必備配件。還有發動機綜合檢測儀，運用工控機和數字檢測技術，實現了發動機的自動、高效全面檢測，受到部隊一致好評。
2007年12月， “秦嶺” 發動機正式通過生產定型、沖嘯海天。溫文爾雅的葉新農卻當著所有人的面，痛痛快快哭了一場，哭得那么投入。19年的青春，已將“秦嶺”這個名字融進他的生命、鐫刻在他的心裡。他用19年的青春，詮釋出當代軍人核心價值觀的深刻內涵。
成就
國產航空發動機的重大突破
“秦嶺”發動機由中國一航西安航空發動機（集團）公司主承制。它的生產定型是對研製企業生產過程、工藝流程、質量管理、基礎管理及批生產能力的一次大檢閱，是我國航空發動機生產史上一次重大突破，必將為提高企業的核心競爭力，促進企業持續穩定發展創造更加有利的條件。“秦嶺”發動機為中國“飛豹”戰機裝備了一顆強健的“中國心”，並成為國內批量裝備部隊的較大推力的渦扇發動機，對於提高我軍的裝備水平、促進航空發動機產業發展具有重大的推動作用。
為航空發動機的研製積累了寶貴經驗
“秦嶺”發動機研製是國家重點科研項目。在研製過程中，黨和國家領導高度重視，各有關部門通力合作、全力支持，面對繁重的生產科研任務，各參研單位以振興航空為己任，密切協作，不斷探索，勇於實踐，超常拼搏，穩紮穩打抓產品質量，群策群力促任務完成，管理措施落實到位，生產系統全面提速，大力加強技術創新，不斷探索新工藝、新方法，按照研製要求進行工裝設計製造，突破了一系列技術難題。各參研單位積極進行管理創新，調整生產布局，進行大規模技術改造，極大地改善了“秦嶺”發動機的生產條件，保證了秦嶺發動機研製工作的開展，為我國航空發動機的研製積累了寶貴經驗。
