簡介
磁性材料是將篩分後的釹、鐵、硼超細粉經過混料、壓制、燒結而成的。根據產品用途要求，機械加工成不同的形狀。由於這種材料化學性質比較活潑，極易被氧化，故其成品需要進行電鍍塗覆加工。然而電鍍塗覆的質量又與它的前處理密切相關，這種前處理工藝一般包括脫脂、去銹、活化等工序。如果這種前處理過程有一個環節處理得不乾淨，都會給最終的電鍍產品帶來潛伏性缺陷，致使電鍍層出現起泡、剝落等問題。有缺陷的磁性材料零件會失去市場銷售價值而報廢。如果帶有隱蔽性缺陷的磁性材料零件一旦被套用到設備上，也許就會因這種不合格零件上機而造成整機故障，甚至造成嚴重後果。所以磁性材料超音波清洗機作為生產過程中的一個配套設備，起到重要作用。
處理工藝
磁性材料不像鍛壓金屬材料那么緻密，屬微孔型材料，它的多孔性給電鍍前處理帶來諸多困難和麻煩。除了要去除工件表面上的鹼性、酸性物質和加工過程帶入的污物外，最大的難度是，如何將微孔中的污物清除乾淨。
對於一般要求不高的低檔磁性材料，以往採用的前處理工藝為：鹼性脫脂——水洗——酸洗(漂白、中和)——水洗——表面活化——電鍍；這種工藝過程雖簡單，但它對脫脂劑的要求較高，需要用釹-鐵-硼專用去油脫脂劑，這種去油脫脂劑的配方複雜，需要的原料種類多，用戶配製過程非常麻煩。而且一旦配比不當，就會失效，實用性較差。採用超音波清洗後，磁性材料的前處理工藝一般為： (1)鹼性脫脂——水漂——水漂——超音波精漂——稀硝酸處理(中和、漂白)——水漂洗——水漂洗——超音波精漂——活化處理——電鍍。(2)鹼性脫脂——水漂洗——水漂洗——超音波精漂——稀硝酸(中和、漂白)處理——水漂洗——水漂洗——超音波精漂——活化處理——水漂洗——水漂洗——超音波精漂——電鍍。（3)超音波鹼性脫脂——水漂洗——水漂洗——超音波精漂——稀硝酸(中和、漂白)處理——水漂洗——水漂洗——超音波精漂——活化處理——水漂洗——水漂洗——超音波精漂——電鍍。
分析以上三種工藝，其不同點在於：工藝(1)的特點是：活化處理後直接電鍍。而(2)(3)兩種工藝卻在活化處理後又進一步使用了超音波精漂洗。使用第一種工藝的理由是認為經過活化處理後的磁性材料工件的表面狀態最佳，很適合與電鍍層結合。容易保證電鍍質量。而使用(2)、(3)兩種工藝的理由是認為活化液呈酸性，工件微孔中的殘留酸性物質必須用超音波清洗進一步去除才能保證電鍍層質量。這些工藝的共同點都是在鹼性清洗和酸性清洗之後採用超音波精漂洗，工藝(3)使用了多達三道的超音波清洗。我們推薦有條件的企業採用工藝(3)，尤其對高品位的磁性材料採用多道超音波清洗較為合適，它能很好地保證電鍍產品質量。當然，這裡不排除用戶根據自己的操作習慣和產品對象選擇不同的清洗工藝。
清洗方式的選擇
工件在清洗槽內的擺放方式與清洗質量有很大的關係，它的擺放方式又與工件的大小、形狀、結構有關。一般來說，工件之間的重疊堆放或一次堆放過多都會影響清洗效果。磁性材料雖然形狀各異，但多屬於小型零件。可以將它放在尼龍網上，在清洗槽內進行晃動清洗，這樣有助於工件表面的污物脫落，也有利於帶有盲孔工件的水膜破壞，使盲孔內易產生空化效應。另一種擺放方式是直接將工件攤平在清洗槽底板(也就是超音波換能器輻射板)上，使工件承受強烈的超音波衝擊。實踐證明這種直接將工件放在底板上進行清洗的方法，清洗效果最佳，效率最高。
功率密度的選擇
超音波輸出達到一定強度時才能產生空化作用。一般在水中最低的功率密度應大於0.3 W/cm，然而功率密度過大，清洗能力提高了，卻有可能造成工件表面的機械損傷或空化腐蝕。功率密度過小則生產效率太低，甚至工件清洗質量達不到要求。一般機械加工行業用超音波清洗機，其面功率密度為0.40～0.80W/cm，體功率密度為25 W/L左右。
性能特點
磁性材料的清洗，由於批量大、工藝過程長、電鍍車間的環境惡劣、生產條件苛刻等因素，對超音波清洗設備的性能要求非同一般的機械加工行業所用。其技術難點在於：(1)負載變化大。由於清洗過程靠手工操作，放入槽內工件的多少、水位高低、人為因素隨意性較大，其負載的變化往往是很大的。這就要求超音波清洗設備在多變的負載下還能穩定地工作，清洗能力變化不能太大。(2)清洗槽淺。清洗槽淺便於清洗操作，但液位低常常使超音波設備運行功率超大。個別操作工人圖省事往往在排液時不斷電，使設備在短時間內無液運行，致使清洗槽鋼板振幅過大，內應力超過材料的疲勞強度，在鋼板內部產生微裂紋，這種微裂紋一旦產生，在超音波振動作用下，裂紋就會逐步擴展致使鋼板開裂。為避免這種情況發生，要求設備在結構設計上採取特殊措施。(3)電鍍車間的酸霧氣氛和潮濕環境對設備影響大。酸霧和潮濕很容易使超音波設備電子元件腐蝕和短路。為適應磁性材料的清洗方式和工作條件，對超音波清洗設備在結構設計、材料選擇、製造工藝上提出更加嚴格的要求。
產品類型
VGT－6084RFAJ
